Андрей Смирнов
Время чтения: ~12 мин.
Просмотров: 0

Ленточный конвейер: гост, устройство, типы, применение

Как подобрать для своего вездехода

При подборе гусеницы на уже построенный снегоболотоход требуется учитывать длину опорной плоскости и конструкцию ходовой части. В утилитарных вездеходах возможно использование гусеницы из покрышек (от колесных тракторов или сельскохозяйственной техники), которые лишены боковой части. Беговая дорожка надевается на штатные шины техники, для регулировки натяжения необходимо перемещать одну из осей. От корректности натяжения зависит ресурс самодельной гусеницы, при плохом контакте происходит ускоренный износ шин на колесах и внутренней части ленты.

Возможно применение гусеницы, изготавливаемой по технологии сварки из отдельных звеньев, которые соединяются пальцами на шплинтах. Конструкция аналогична используемой на гусеничных тракторах, в конструкцию ходовой части вездехода требуется ввести двойные опорные катки и ведущие колеса с зубчатым венцом. Недостатком является повышенный вес и шум при движении. Для снижения уровня шума устанавливаются резиновые накладки, которые требуется менять по мере износа.

Например, гусеница для вездехода «Штурм» изготовлена из монолитной эластичной ленты, оборудованной симметричными грунтозацепами. Движитель имеет ширину 500 мм, что позволяет передвигаться по грязи и снегу. В конструкции предусмотрены усилители, не позволяющее ленте сойти с колес при резких маневрах. На машинах «Странник» используются эластичные ленты из морозостойкой резины с внутренней армирующей сеткой, предусмотрены боковые зацепы для удержания.

Как соединить транспортерную ленту холодным способом

Проводится стыковка лент конвейерных часто при применении метода холодной вулканизации. Это связано с тем, что технология достаточно проста, однако прочность получаемого контакта при ее применении снижается на 25%. Холодная вулканизация конвейерных лент характеризуется следующими преимуществами:

  1. В большинстве случаев не приходится проводить снятие ленты с конвейерного механизма.
  2. Для проведения подобной технологии не требуется подавать напряжение 380В. За счет этого снижаются затраты, а также существенно упрощается процедура.
  3. Работа по стыковке изделия может проводится даже на ограниченном пространстве. Кроме этого, степень огнеопасности помещения может быть достаточно высокой.
  4. Довольно высокая скорость проводимого ремонта. Как показывает практика, уже после несколько часов может возобновляться работа устройства.

Стыковка конвейерных лент при применении холодной технологии также характеризуется достаточно большим количеством недостатков, к которым можно отнести следующее:

  1. Подобная работа может проводится исключительно при температуре окружающей среды не менее 5 градусов Цельсия.
  2. Нельзя проводить технологию холодной вулканизации при высокой влажности и сильном запылении окружающей среды.

Несмотря на достаточное упрощение технологии склеивания конвейерных лент за счет применения специальных клеящих составов, проводить ее могут исключительно специалисты. Допущенные ошибки становятся причиной разрыва крепежа даже при минимальной нагрузке.

Соединение транспортерной ленты горячим способом

В продаже можно встретить достаточно большое количество специальных составов, которые применяются для восстановления конвейерной ленты. Горячая вулканизация конвейерных лент – весьма распространенная технология, так как под воздействием высокой температуры и давления происходит склеивание двух основ. Довольно большое распространение получили синтетические и натуральные каучуковые смолы, которые при расплавлении создают надежное соединение. Оборудование для стыковки конвейерных лент и специальные составы позволяют добиться прочности, которая на 10% меньше изначального показателя. При стыковке методом горячей вулканизации можно добиться высокой прочности. Подобная технология характеризуется следующими преимуществами:

  1. Проводимая стыковка конвейерных лент позволяет достигнуть высокой прочности в месте стыка.
  2. Проводимая вулканизация транспортерной ленты позволяет достигнуть равномерности слоя в месте стыковки.
  3. Нет зазора в месте крепежа. За счет этого обеспечивается равномерность хода изделия по роликам и другим фиксирующим элементам.
  4. Есть возможность провести процедуру даже при низкой температуре окружающей среды, а также сильном запылении помещения. Именно поэтому существенно упрощается поставленная задача, для горячей вулканизации не требуется специальное помещение.
  5. Высокая степень гибкости получаемого стыковочного шва. За счет этого есть возможность провести установку изделия на механизме, который может транспортировать вещество по сложной траектории.
  6. Провести рассматриваемую процедуру можно без демонтажа оборудования. Именно поэтому поставленная задача существенно упрощается и ускоряется.
  7. Есть возможность использовать технологию горячей стыковки для ленты, которая может использоваться для транспортировки самых различных материалов.
  8. Долговечность получаемого изделия. Как показывает практика, применяемая технология позволяет продлить эксплуатационный срок в несколько раз.
  9. Лента может эксплуатироваться в том же температурном режиме, что и до проведения технологии стыковки.

Приведенная выше информация указывает на то, что подобная технология характеризуется довольно большим количеством преимуществом. Однако есть и несколько серьезных недостатков:

  1. На стыковку изделий уходит довольно большое количество времени.
  2. Процедура может быть проведена исключительно при применении специального оборудования.

Горячий метод вулканизации сегодня получил весьма широкое распространение. Однако он применим не во всех случаях, в некоторых больше всего подходит механический способ.

Механические соединители РШМ

Некоторые соединители конвейерных лент получили весьма широкое распространение, так как позволяют существенно упростить процедуру и ускорить ее проведение. При этом в некоторых случаях есть возможность демонтажа. Несомненным преимуществом технологии назовем то, что для ее проведения не требуется специальное оборудование. Для проведения подобной процедуры требуется следующее:

Заклепочный материал характеризуется тем, что может выдержать очень высокую нагрузку.
Шарнирно-заклепочный чаще всего применяется на резинотканевых и поливинилхлоридных вариантов исполнения.
Неразъемный болтовой метод применяется в случае, когда нужно обеспечить качественное соединение транспортирующих лент.
Шарнирно-болтовые получили весьма широкое распространение в случае, когда нужно восстановить изделие, которое устанавливается на барабанном оборудовании.
Проволочные замки можно назвать специальными конструктивными элементами, которые применяются для восстановления транспортирующего оборудования, которое получило широкое распространение в пищевом производстве или на складах.
Скобовые скрепления также могут применяться для стыковки слабонагруженных транспортировочных лентах, которые являются важной частью конвейерном оборудовании.

Следует учитывать, что механический способ восстановления сегодня весьма распространен. Однако, не стоит забывать о сильном износе применяемого крепежного элемента. Именно поэтому технология применяется в том случае, если другие не могут использоваться.

Механический способ характеризуется довольно большим количеством существенных недостатков:

  1. Уменьшение эксплуатационного срока.
  2. Низкая прочность в месте стыка.
  3. Наблюдается повышенная степень износа в месте стыка.
  4. Из-за применения металлических элементов есть вероятность возникновения искр.
  5. При транспортировке горячекатанных изделий есть вероятность прожигания поверхности в месте стыковки.

Также в продаже встречается специальное оборудование, которое может применяться для соединения изделия механическим способом. За счет подобных инструментов есть возможность провести восстановительные работы без демонтажа.

Сфера применения

Ленточный конвейер, или транспортер — недорогое и эффективное средство механизации перемещения грузов на производствах и складах. Назначение любого ленточного конвейера — перемещение груза. Они используются как для непрерывной подачи материалов или предметов, так и для дозированной, с определенным темпом или по мере надобности. Область применения различных ленточных конвейеров включает в себя:

  • подача сыпучих или штучных материалов в технологических установках практически в любой отрасли промышленности;
  • перемещение заготовок на сборочных линиях конвейерного типа;
  • движение сырья на линиях ручной или машинной обработки, сортировки;
  • перемещение материалов на складах и в логистических комплексах;
  • погрузка и разгрузка всех видов транспорта- от гужевого до авиационного;
  • выдача багажа в аэропортах;
  • перевозка пассажиров в терминалах аэропортов и вокзалов и торговых центрах.

Разработка, изготовление и использование ленточных транспортеров регламентируется стандартами: ГОСТ EN 620-2012; 22645-77; 25722-83.

Преимущества замкового метода стыковки

Есть и несколько существенных преимуществ применения замков. Примером назовем следующее:

  1. Повышенная прочность.
  2. Достаточная гибкость в месте соединения.
  3. Применяемые элементы могут прослужить в течение длительного периода.

Приведенная выше информация указывает на то, что часто проводится использование подобной технологии именно по причине большого количества преимуществ.

В заключение отметим, что самостоятельно провести стыковку без специального оборудования достаточно сложно. Именно поэтому рекомендуется доверять работу профессионалам, которые специализируются на проведении подобных работ. Специальные инструменты, необходимые для холодной или горячей пластификации, можно встретить в продаже. Только при правильном применении можно достигнуть поставленных задач.

Шарнирное соединение ум1000 11 ум1750 15

Довольно широкое распространение получил подобный метод соединения транспортерной ленты. В этом случае соединение проводится при применении специального инструмента, которое позволяет получить стык, представленный сочетанием замка и молнии. Инструкция шарнирное соединение конвейерных лент разделена на две основные группы: подготовка, запрессовка, завершение работы. Подготовительный этап выглядит следующим образом:

  1. Оба конца срезаются под углом 90 градусов, для чего можно использовать специальный нож или угольник.
  2. При необходимости проводится снятие верхнего и нижнего слоя, рекомендуемая толщина составляет 15 мм.
  3. Количество крепежных элементов проверяется по ширине изделия. При этом от каждого края отступают по 30-40 мм.
  4. Если проводится стыковку двух кусков различной ширины, то количество соединительных элементов выбирают по меньшему.
  5. При помощи измерительного инструмента определяется центральная часть.
  6. Не стоит забывать о том, что стыковка начинается из центра к краям.
  7. Крепежные элементы размещаются в инструменте, после чего они фиксируются.

Следующий шаг заключается в непосредственной запрессовке применяемых крепежных элементов. Особенностями можно назвать следующее:

  1. Ударный механизм устанавливается в специальные направляющие.
  2. Следует левой рукой придерживать устройство, после чего легкими ударами совершаются действия до полной посадки крепежных элементов.

После стыковке двух элементов края следует обрезать под углом 30 градусов, за счет чего исключается вероятность разрыва. Также проводится дополнительно фиксация стержня возле края. На момент проведения работы не рекомендуется использовать молоток, вес которого более 1,5 кг. Это связано с тем, что слишком большой вес может стать причиной повреждения основной поверхности. Крепежами крепление и монтаж проводится в течение недлительного периода.

Как сделать болотоход своими руками?

Приобрести болотоход можно в специализированных магазинах, многие рыболовы делают такое устройство самостоятельно. Это позволяет воплотить все нужные требования и смастерить устройство по личным предпочтениям.

Для самостоятельного изготовления следует соблюдать следующие этапы:

  1. Сделать все необходимые чертежи и подготовить материалы.
  2. Сделать раму для будущего вездехода.
  3. Подготовить подвеску.
  4. Монтировать колеса.
  5. Установить двигатель.
  6. Смонтировать систему проводки и освещения.

На последнем этапе проводится проверка устройства и устраняются все недостатки.

Выбор двигателя

При выборе двигателя нужно учитывать мощность устройства и его размеры.

Могут быть использованы следующие виды двигателей:

  • двигатель от мотоцикла – применяется, если конструируется небольшое средство на одного человека. Однако многие рыболовы не советуют использовать такой вид двигателя, болотоход должен иметь возможность преодолевать большие нагрузки, с чем обычный мотоциклетный двигатель не справится;
  • автомобильный двигатель – применяется очень часто, особенно если это марка автомобиля «ЗАЗ». Устройства имеют высокий уровень мощности и тяговых способностей, что позволяет применять болотоход даже в экстремальных условиях;
  • двигатель от мотоблока или небольшого трактора. Является частым случаем, так как такие устройства отвечают всем необходимым условиям.

Полезно знать! Среди двигателей часто применяется именно автомобильный, так как его проще приобрести в подержанном состоянии. Использование подержанного двигателя возможно, если перед этим устройство прошло капитальный ремонт.

Ходовая часть

При монтаже ходовой части важно подобрать качество метала и соблюсти все мелочи, которые будут влиять на комфорт передвижения и длительность эксплуатации. Изготавливается ходовая часть с использованием уголков, листов прочного металла

Также в конструкции могут быть использованы металлические трубы. Используются сцепные рамы, однако многие рыболовы применяют рамы из старых транспортных средств, меняя их конструкцию по своему усмотрению.

Гусеница или шины?

При выборе гусениц или шин каждый пользователь индивидуально рассматривает данный вид вопроса. Гусеницы являются более сложным видом конструкции, однако в процессе перемещения по непроходимым местам имеют большее преимущество, нежели шины.

Шины для болотохода используются намного чаще, связано это с доступностью детали и более простым монтажом.

Как изготовить колеса для болотохода своими руками?

Для изготовления колес в домашних условиях необходимо выполнить следующий алгоритм действий:

  • подготовить скаты от грузовика, вымыть их устранить возможные повреждения, тщательно высушить;
  • используя белый маркер нанести рисунок, наиболее часто используется орнамент в форме елочки;
  • сделать небольшой надрез и, используя пассатижи, устранить проволочный корд;
  • используя строительный нож, необходимо сделать надрезы в местах, где будет сниматься верхний слой шины. Устранить верхний слой, оставив только места, где будет просматриваться рисунок. Для устранения верхнего слоя можно использовать лебедку;
  • поверхность колес должна быть тщательно отшлифована наждачной бумагой или специальным прибором для шлифовки;
  • для монтажа используется стандартный диск, предварительно зачищается и устраняются возможные острые края, которые могут повредить шину.

Могут в шинах использоваться камеры, такое устройство позволит более быстро перемещаться. Часто болотоходы не имеют камер, это не только повышает безопасность, но и улучшает проходимость средства передвижения.

Колёса средства передвижения можно предварительно оснастить цепями, которые повышают проходимость устройствами, не скользят по болотистой почве, и в зимнее время по льду. Такие цепи могут быть приобретены в специальных магазинах или изготовлены самостоятельно.

Как собрать прицеп для болотохода самому?

Для изготовления прицепа необходимо выбирать простую конструкцию. Можно использовать металлический уголок, из которого изготовлен небольшой прицеп на колесах.

Могут быть использованы готовые приспособления с мотоблока. Для крепежа используется обычный сквозной штырь с замком снизу. Применение прицепа позволит на дальние расстояния перемещать грузы, которые сложно нести в руках тем более по бездорожью.

Как сделать гусеницу своими руками

Для изготовления гусеничной ленты требуется подготовить комплектующие и инструменты:

  • ленту от транспортера;
  • металлический профиль прямоугольного сечения;
  • крепежи;
  • сварочный агрегат;
  • оборудование для обрезки деталей (например, болгарку);
  • электрическую дрель;
  • гаечные ключи;
  • молоток;
  • приспособление для установки металлических элементов в резиновую ленту.

Общий алгоритм изготовления движителя:

  1. Нарезать металлический профиль на отрезки, соответствующие ширине будущего движителя.
  2. Деформировать элементы на оправке, добиваясь формирования зацепов на концах.
  3. Приварить на кондукторе наклонные упоры, предотвращающие сход гусеницы при движении с опорных катков.
  4. Прикрепить сваркой к внешней стороне отрезок арматуры, повышающий проходимость на зыбком грунте.
  5. Разрезать эластичное полотно на симметричные полосы, ширина отрезка определяется на стадии проектных работ.
  6. Просверлить или пробить в резиновом полотне отверстия, через которые крепятся металлические детали.
  7. Просверлить в звеньях отверстия для фиксации к резиновому основанию.
  8. Прикрепить звенья болтами, предусматривая установку металлической прокладки.
  9. Соединить концы полученного движителя стальными накладками и винтами с гайками, а затем установить конструкцию на вездеход.
  10. Отрегулировать положение натяжного ролика и проверить работоспособность машины. При обнаружении повреждений провести доработку и усилить конструкцию.

Чертежи

Перед тем как изготовить движитель, необходимо разработать чертежи будущей конструкции. В схеме учитываются точки установки опорных катков и ведущего колеса. Необходимо сделать натяжитель с дополнительным катком, который позволяет компенсировать растяжение ленты из резины или композита в процессе работы. Если планируется использование ведущего колеса с цевочным зацеплением, то прорабатывается конфигурация треугольных выступов, которые будут контактировать с соответствующими окнами в гусеничной ленте.

Стыковка конвейерных лент

Существуют различные методы стыковки конвейерных лент, которые обеспечивают высокий уровень прочности. Для этого могут применяться различные клеевые составы. Рассматривая распространенные способы соединения конвейерных лент следует учитывать нижеприведенные моменты:

На момент проведения рассматриваемой процедуры изделие подлежит послойной разделке. Именно поэтому работа может проводится исключительно профессионалом, который обладает соответствующим опытом.
Некоторые технологии характеризуются тем, что процедура трудоемкая, другие намного проще.
Применяемые методы имеют ограничение по температуре окружающей среды и влажности, при которых происходит проведение клейки

Еще уделяется внимание значению влажности и степени запыления помещения.

Не стоит забывать о том, что высокие характеристики соединения достигаются в случае, когда на высыхание клея дается требуемое количество времени. В большинстве время полимеризация происходит в течение 20 часов. При стыковке нужно соблюдать все рекомендации, так как при большом механическом воздействии есть вероятность разрыва.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Максим Иванов
Наш эксперт
Написано статей
129
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации