Андрей Смирнов
Время чтения: ~19 мин.
Просмотров: 0

Процесс снятия фаски на гипсокартоне

Простая схема оригами для детей

Такой паровоз на скорую руку можно сделать, даже находясь с ребёнком в очереди или общественном транспорте. Достаточно иметь с собой квадратный листок бумаги. В домашних условиях можно взять одностороннюю цветную бумагу синего или голубого цвета для моделирования современного скоростного поезда.

  1. Сложить квадрат пополам сверху вниз.
  2. Подогнуть нижние края примерно на 1-1,5 см.
  3. Вогнуть верхний левый угол внутрь. Так, простейшая модель готова.
  4. Чтобы она стала более узнаваемой, стоит нарисовать окна.

ФАСКОСЪЁМНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ШПИЛЕК

Фаскосъемные станки – это направление металлообрабатывающего оборудования, которое широко используется во многих производственных процессах с целью удаления грубого наслоения, остатков сварочного нагара, первичного налета коррозии, заусениц и т.п. на торцах труб, шпилек, прутков и мешающего дальнейшим технологическим операциям. Фаскосниматели предназначены для финишной доводки заготовки.

Линейка станков для снятия фаски и штамповки предназначена для производства высокопрочных шпилек B7. Каждая модель фаскосъёмного станка рассчитана на широкий диапазон диаметров и длин проволоки. Эти машины одобреные CE с точки зрения безопасности, просты в настройке и не требуют особого ухода. Они разработаны специально для производства малых и средних партий шпилек.

Двусторонние фаскосъёмные станки серии обтачивают прямые прутки после волочильного стана и снимают фаску с двух сторон в диапазоне диаметров прутков от Ø5 мм до Ø76 мм при длине от 1 до 8 метров. Эти фаскосъёмные машины могут работать как автономно так и в составе линии обработки прутков. Специальная конструкция обрабатывающих головок позволяет выполнять несколько операций и обтачивать готовую деталь с торцовкой, снятием фаски, центральным отверстием.

Поиск рецептов

Для листового металла

Металл листового формата широко используется в различных сферах и областях. Поэтому фаскосниматель для листа востребован среди исполнителей различного уровня. Оснащение подобного типа обладает конструктивными особенностями: наличие опорных роликов позволяет кромкорезу удерживать на плоской поверхности, прижиматься к торцу и осуществлять обработку; эргономичная рукоятка гарантирует удобство и легкость в перемещении агрегата без особых усилий.

МТ-24

Фаскосниматель МТ-24 предназначен для обработки кромок листовых металлических материалов, применяется при изготовлении и монтаже металлоконструкций.

  • Максимальная ширина фаски – 22 мм.
  • Максимальный угол снятия фаски – 60°.
  • Мощность – 1100 Вт.
  • Частота вращения – 3600 об/мин.
  • Масса – 19,3 кг.
  • Количество фрез – 2 шт; количество пластин на фрезе – 12 шт.

CHP-12

CHP-12 – фаскосниматель, применяемый для обработки одно- и двухсторонних кромок листовых материалов из нержавеющей и углеродистых сталей, алюминия и его сплавов.

Производителем данной универсальной установки является компания “CeVisa” (Испания).

  • Максимальный угол снятия фаски – 45°.
  • Максимальная ширина фаски – 12 мм.
  • Максимальная глубина снятия – 8,7 мм.
  • Скорость обработки – 2,6 м/мин.
  • Толщина обрабатываемой заготовки не должна превышать 40 мм.
  • Мощность привода – 2200-3000 Вт.
  • Напряжения питания – 380 В.
  • Частота вращения – 1400 об/мин.
  • Масса – 65 кг.

Также следует отметить, что данная установка может применяться и для работы с трубами от 100 мм.

UZ-12

Автоматический фаскосниматель UZ-12 производится компанией “NKO Machines” (Чехия). Данный аппарат предназначен для работы по верхней и нижней кромкам, применяется для обработки чугуна, нержавеющей стали, меди, алюминия и латуни, обладает высоким уровнем производительности. Агрегат может устанавливаться на лист в вертикальном и горизонтальном положении.

Максимальный угол снятия фаски, достигаемый при помощи оснастки – 50°.
Максимальная ширина фаски – 12 мм.
Максимальная толщина листа – 35 мм.
Минимальный размер заготовки – 60 х 60 мм.
Скорость обработки – 1,8 м/мин.
Мощность двигателя – 400 Вт.

Важно! Небольшой вес 30 кг. позволяет использовать установку в качестве как мобильного, так и стационарного станка.

Как правильно заделать фаску?

Как только материал с подготовленными краями смонтирован на поверхность, можно приступить к их обработке. Для этого нужно подготовить раствор шпаклевки для швов и армирующую ленту.

Первым делом нужно хорошо забить состав в шов, стараясь сделать ровную поверхность. Затем наклеить серпянку по всему шву.

Шпатлевание стыков гипсокартона

После этого пройтись шпаклевкой по армирующей ленте стараясь сделать так, чтобы шпаклевка полностью ее покрыла. Затем швам нужно дать хорошо просохнуть. Как только швы высохнут, можно отделать поверхность на чистовую мультифинишной шпаклевкой.

Определение и область применения

Чтобы создать прочное крепежное соединение, необходимо точно знать размеры соединяющихся деталей. Длина, ширина крепежного элемента, а также длина, диаметр резьбы, высота головки, высота под ключ – все эти данные важны.

Болты

Крепеж представляет собой метизное изделие – стержень, с нанесенной на него наружной резьбой. Головка может быть различной формы, но чаще в виде шестигранника, под гаечный ключ. Соединение и закрепление производится путем накручивания гайки соответствующего размера. Для равномерного распределения нагрузки и предохранения материала от продавливания используют шайбы.

Болты применяют для укрепления различных конструкций. Они незаменимы в строительстве, машиностроении, станкостроении, изготовлении мебели. Но бывает, что применение болтового соединения становится нерациональным, особенно если скрепляемые детали периодически требуется разбирать. Тогда выбирают альтернативный крепеж.

Шпильки

Шпилька также выглядит в виде стержня с нанесенной на него резьбой снаружи, но не имеет головки. Она образует соединение при помощи дополнительных элементов и резьбового отверстия. Этот вид крепежа предназначен для соединения различных модулей с резьбовыми или гладкими отверстиями. Наиболее часто применяется в машиностроении, мебельной, дорожной промышленности. Высокий класс прочности делает шпильки незаменимыми, широко востребованными.

V-образная фаска на ламинате – описание

V-образная канавка может быть глубокой, со скошенной кромкой до 3 мм и иметь срез незначительный, менее 1 мм, присущий некоторым видам ламината. Визуально оба варианта смотрятся интересно.

Напольные покрытия выпускают с фаской двух или четырех сторон. Первый вариант предполагает эффект единой доски. Однако, 2-сторонняя фаска мне попадалась крайне редко, и в ней не очевиден подбор рисунка. Дело в том, что есть коллекции ламината, где концы досок по декору совпадают, отличаясь только в середине. Но в большинстве своем, панели имеют около 10 типов рисунка на партию и разложены в упаковках хаотично, требуя проявить определенное время и усилие для подбора по совпадению текстуры.

Список интересных статей:

  • Лучшая подложка под ламинат
  • О классах ламината
  • Нужна ли герметизация ламината
  • Ламинат или паркетная доска — что лучше?
  • Лучший замок ламината

Четырехсторонняя грань на ламинате формирует у заказчиков половинчатое мнение о способе настила. Мастера по облицовке кафелем, чаще всего, при работе с керамогранитом под дерево выполняют укладку в половину плитки.

Монтаж панелей может происходить, по выбору хозяина квартиры, в 1/2, 1/3 и даже 1/4 часть доски, помимо хаотичной укладки.

Ламинированный паркет с фаской, при равных прочих, более дорогой продукт по сравнению с аналогом без скоса. Стоимость увеличивается за счет лишних двух операций в производстве: прорез и окраска.

Глубокая фасочная грань изготавливается в производственных цехах на станочном фрезеровочном оборудовании. При фрезеровке недорогих и средней ценовой категории марках ламината иногда можно обнаружить закрашенные при последующем этапе работ сколы на углах ламинированных панелей. Заламинированная кромка присуща, в основном, дорогим брендам.

Мужчина в одном видео ютуба убедительно рассказывает, что фаска покрывается гидрфобной краской или акриловым составом в цвет верхнего слоя. Вероятно, на премиумных марках ламината это соответствует действительности. Но проведя свежие испытание на брнедах: Classen и Kronospan выяснил, что краска на грани темнеет и слезает от трения влажной тряпкой. Окрашивание и лакировка по древесине, как известно, поднимает ворс. Не стал исключением ламинат данных марок. Фаска на Классен и Кроношпан оказалась шероховатой на ощупь.

V-образный срез присущ только ламинированному паркету толщиной от 8 мм до 12 мм и даже редкому 14 мм ламинату. Тонкие панели не могут обладать фаской в силу минимального расстояния от верхнего слоя до пазогребневого замка и отсутствием целесообразности обеспечивать 6 или 7 мм дешевый ламинат дополнительными дорогими опциями вообще.

Как сделать паровозик из цветной бумаги, аппликация и модульное оригами с пошаговой схемой

› Поделки › Поделки из бумаги ›

Паровозы и поезда нравятся очень многим детям. Особенно их завораживают старинные варианты с огромными трубами и угольным отоплением. К тому же нередко паровозики становятся героями мультфильмов, поэтому такая поделка однозначно понравится любому ребенку. Можно подготовить ее для конкурса, выставки или просто для украшения комнаты.

Необходимые материалы

В большинстве мастер-классов используется стандартный набор материалов:

  • бумага (цветная или белая) либо тонкий картон;
  • клей, ножницы, простой карандаш, линейка,
  • маркеры, краски.

Простая схема оригами для детей

Такой паровоз на скорую руку можно сделать, даже находясь с ребёнком в очереди или общественном транспорте. Достаточно иметь с собой квадратный листок бумаги. В домашних условиях можно взять одностороннюю цветную бумагу синего или голубого цвета для моделирования современного скоростного поезда.

  1. Сложить квадрат пополам сверху вниз.
  2. Подогнуть нижние края примерно на 1-1,5 см.
  3. Вогнуть верхний левый угол внутрь. Так, простейшая модель готова.
  4. Чтобы она стала более узнаваемой, стоит нарисовать окна.

Усложненный вариант оригами

При первом взгляде на эту модель даже не верится, что её вагоны и паровоз сложены из одного листка бумаги. Однако, это так. Всё это сделано благодаря специальной схеме-паттерну, разработанной когда-то Эммануэлем Музором.

Всё, что нужно –распечатать схему и, руководствуясь линиями на ней, выполнить складки в правильных местах. При желании можно ограничиться только паровозом либо все-таки выполнить ещё и вагоны к нему.

Существует и более усложненный вариант, в котором из длинного прямоугольника бумаги делают целиком весь поезд, то есть паровоз и вагоны никак не разъединяются.

Для тех, кто ещё не пользовался этим способом сложения оригами, модель может показаться сложной, но на самом деле читать схему нетрудно.

  • Прямая линия обозначает направление складки вверх, то есть край должен загнуться к верху, а пунктир, наоборот – край опускается вниз. В итоге получается этакое чередование подъёмов и спусков.
  • Для точного следования схеме её нужно перенести на лист бумаги, из которого планируется сделать модель.
  • Не имея опыта сборки таких фигур, лучше потренироваться на черновом листе.

Способ №1

Этот паровозик эффектнее всего смотрится вкупе с вагонами и оформленным фоном. Преимущества вариантов с одой стороны в простоте конструкции, с другой – в возможности смены фонового «ландшафта» для иллюстрации путешествия. Для изготовления понадобится:

  • цветная бумага формата А4. В зависимости от размеров фигуры для основы берут целый лист либо разрезают его по длине. Как правило, чем больше протяженность состава, тем меньше его части. Также нужна бумага для оформления окон;
  • ножницы, линейка, клей;
  • цветной картон, акварели, фломастеры для создания пейзажа.

План действий:

  1. Прямоугольный лист бумаги сложить пополам по длине, развернуть.
  2. Подогнуть правый и левый края к середине.
  3. Расправить конструкцию и склеить заготовку.
  4. Вырезать из бумаги другого цвета прямоугольные или квадратные окна и приклеить к вагону. В окошки можно вклеивать фигурки людей и животых.
  5. Для оформления кабины паровоза берется небольшой прямоугольник, складывается аналогичным образом и приклеивается сверху.
  6. Также добавляется бумажная трубка.
  7. Колеса вырезают из черной и белой бумаги, а лучше картона и приклеивают на одинаковом уровне в нижней части вагонов.
  8. В данном случае для пейзажа использован лист ватмана, подойдет и картон. Для декорации достаточно вырезать из двусторонней цветной бумаги побольше небольших кружочков, сложив лист в несколько раз. Их складывают пополам и создают нужные фигуры.

Способ №2

Этот вариант проще некуда, да еще и разборный. Потребуется лишь втулка от бумажных полотенец или туалетной бумаги, картон, ножницы, карандаши или фломастеры.

Порядок действий:

  1. Нарисовать на картоне или плотной бумаге паровоз, раскрасить и вырезать.
  2. Отрезать от втулки 2 цилиндра шириной 3 см.
  3. Сделать в их середине прорезь на половину толщины и вставить в нее картонный паровоз.

По той же технологии можно снабдить его вагонами.

Способ №3

Для такой простой модельки потребуется сноровка и точные замеры. Основа паровоза – все та же втулка, только на этот раз целая. Помимо нее, нужна бумага, карандаши или фломастеры, ножницы и клей.

План действий:

  1. Положить цилиндр на бок измерить гибкой сантиметровой лентой или с помощью нитки и линейки расстояние от пола с одной стороны до пола с другой.
  2. Также замерить примерную высоту кабины и трубы.
  3. По этим данным нарисовать части паровоза, оставив небольшой запас для склеивания, вырезать и собрать.

Готовые шаблоны для вырезания

У этой техники изготовления поделки есть свои преимущества – экономия времени плюс не нужны опыт, умение рисовать и работать со складками, модулями. Минусы очевидны – отсутствие возможности персонализировать поделку, проявить творчество, да и такой паровоз вряд ли будет оценен на выставке или конкурсе.

Тем не менее, готовые шаблоны могут пригодиться. Достаточно распечатать его на цветном принтере, вырезать детали и склеить в правильном порядке. А для творчества эти части можно обвести на белом листе и на нем уже рисовать свой вариант.

Резка труб — слабое место при монтаже трубопроводов

По ГОСТ 16037-80 (Соединения сварные стальных трубопроводов) при сварке должна соблюдаться определенная технология. Форму фаски выбирают, отталкиваясь от диаметра и толщины стенок трубы и оборудования для сварки. Например, при толщине стенок труб 4 мм и выше используют V-образную разделку кромок с углом скоса 30-35°.

Чтобы понять, как проявляются недостатки различных методов резки труб, поставим себя на место монтажника и воспроизведем весь процесс ремонта и прокладки трубопровода.

Пример:

  1. На объекте нужно проложить две сотни метров трубопровода из стальных труб.
  2. В начале работ на объект привозят электросварные трубы диаметром 150 мм и длиной от 5 до 9 метров. В соответствии с технической документацией эти трубы нарезают на фрагменты нужной длины.
  3. После резки труб их торцы нужно подготовить для сварки. Для этого используются инструменты для снятия фаски.
  4. После снятия фаски можно проводить сварочные работы.

Из всех вышеперечисленных действий больше всего времени работники тратят на подготовку кромки трубы — снятие фаски.

Довольно часто торцы труб обрабатывают уже на месте укладки трубопровода, а не в цехах или мастерских, и используют для этого неподходящие инструменты, например, ручные шлифовальные электроинструменты. Это очень трудоемкий, грязный и шумный способ, при котором чистота и угол фаски оставляет желать лучшего.

Рассмотрим инструменты, которые помогают справится с этой проблемой.

Виды фасок

Под видом такой обработки понимают получаемую форму поверхности. Её срезают несколькими способами. Эти способы обозначаются латинскими буквами «Y», « X» и «J». В некоторой литературе и справочниках по металлообработке можно встретить другое обозначение «V», «K», и «U». Эти обозначения указывают на метод получения необходимого среза.

Наиболее распространённым является первые два метода. Такие виды фасок получают с помощью стандартного металлорежущего инструмента на различных обрабатывающих станках: токарных, фрезерных, комбинированных, станках с ЧПУ.

Так же получают фаски под резьбу по ГОСТ. В настоящее время разработанные методы и оборудование позволяют получать стандартные размеры фасок.

В большинстве случаев порядок и правила получения фасок, геометрические размеры, правила нанесения на чертежах определяется установленным ГОСТ 10549-80.

Он устанавливает допустимые значения следующих параметров:

  • параметры сбега резьбы;
  • допустимые размеры недореза;
  • величину разрешённых проточек на выходе применяемого инструмента для нарезания резьбы;
  • размеры фасок в зависимости от диаметра и вида наносимой резьбы (метрической или дюймовой, трубной, конической, трапециевидной);
  • для наружной резьбы установлены величины размеров сбега и недореза.

Для получения более сложного вида фаски «J» применяются специальные фаскосниматели. Этот вид чаще используется при подготовительных работах перед проведением сварки. Благодаря такой форме получается сварочная ванна большего объёма, что способствует получению более крепкого и качественного шва.

В некоторых случаях применяются другие индивидуальные формы разделки кромок. В этом случае порядок их выполнения приводится в других стандартах или технических условиях. Например, в стандарте №5264 от 1980 года приведены правила для изготовления стыка со сломанным скосом кромки.

Электрические

Фаскосниматели с электрическим приводом работают от соответствующих сетей. Основным достоинство – электрические сети распространены повсеместно, найти источник питания и подключить агрегат легко и просто.
В качестве недостатка следует отметить необходимость обязательного соблюдения техники безопасности, в противном случае, исполнитель рискует получить удар током.

RIDGID (видео)

Данная модель может работать как с трубами, так и с листовым металлом.

GTW-2100

GTW-2100 – фаскосниматель электрический для труб и плоских поверхностей, подходит для работы со сталью, нержавеющей сталью, цветными металлами и другими материалами.

  • Максимальный угол снятия фаски – 90°.
  • Максимальная ширина фаски – 22 мм.
  • Максимальная глубина фаски – 15 мм.
  • Минимальный диаметр трубы – 101, 6 мм.
  • Мощность – 1700 Вт.
  • Масса агрегата – 6,5 кг.
  • Три режущие сменные пластины.

К1755

К1755 – фаскосниматель с электроприводом для металлических труб с наружным диаметром 28-42 мм.

  • Мощность – 1200 Вт.
  • Частота – 50 Гц.
  • Напряжение питания – 220 В.
  • Осевое перемещение резца – 15 мм.
  • Частота вращения не превышает 200 об/мин.
  • Масса аппарата не более 11 кг.

ФС-22М

Фаскосниматель ФС-22М – электрический аппарат для обработки кромок листовых материалов.

Технические характеристики:

  • Мощность двигателя – 1100 Вт.
  • Напряжение питания – 220 В.
  • Частота вращения – 3000 об/мин.
  • Вес аппарата без оснастки – 20 кг.
  • Скорость обработки – 1 м/мин.

ФС-22

Фаскосниматель ФС-22 предназначен для обработки листов и труб из следующих материалов: сталь, нержавейка и легкие сплавы. Многофункциональность делает этот агрегат популярным, поэтому следует ознакомиться с его техническими характеристиками.

  • Мощность двигателя – 100 Вт.
  • Максимальная ширина фаски – 22 мм.
  • Глубина фаски – 11,5.
  • Угол снятия фаски – 15-60°.
  • Частота вращения – 3000 об/мин.
  • Масса – 20 кг.
  • Скорость обработки – 1 м/мин.

1 способ

  1. Положить материал на плоскость и хорошо его закрепить, чтобы в процессе формирования фаски, лист не двигался.
  2. Положив линейку на край, провести линию карандашом, примерное расстояние от края плиты 5 мм.
  3. Затем при помощи ножа начать аккуратно обрезать край плиты гипсокартона. На нож нужно оказывать минимальное давление, так как гипсокартон может раскрошиться от сильного нажатия и придется ровнять материал. Фаска снимается плавными движениями, чтобы на краю плиты не осталось зазубрин и волнистой линии. Если работа проводится правильно, то на выходе, при снятии края должна получиться небольшая закручивающаяся стружка.
  4. Срезать материал нужно примерно на две трети толщины, иначе не получится надежного шва при монтаже.
  5. Как только фаска готова, ее поверхность нужно обработать рубанком или применить наждачную бумагу.
  6. Затем обрабатываются остальные края плит ГКЛ.

Снятие фаски с помощью строительно ножа, делает уже на закрепленном листе гипсокартона

Была ли эта статья полезной?

Да
Нет

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ НА ШПИЛЬКИ

Резьбонакатные автоматы предназначены для производства резьбовой шпильки, стандарт DIN 525, DIN 835, DIN 938, DIN 939, DIN 975, DIN 976-1, DIN 976 и прочее; накатки резьбы на прутки гидравлического типа с поперечной подачей и подачей на проход в стандартной комплектации.

Давление гидравлической подачи регулируется в пределах от 0,5 тонны, чтобы удовлетворить все потребности производства. На некоторых моделях время цикла поперечной подачи контролируются таймером и переключателем запаздывания при подаче. Это облегчает прокатку тонких и грубых форм с простой регулировкой.

По запросу доступны опции полуавтоматической и полностью автоматической системы загрузки, система управления педалью и электрические блокировки обратного хода.

Оборудование особенно хорошо подходит для изготовления длинной винтовой резьбы и точной резьбы, шлицевой, червячной и зубчатой для компонентов машин и оборудования, инструментов, мотоциклов, строительной техники, деталей автомобилей и т.д.

Подробные характеристики резьбонакатного оборудования для шпилек доступны на странице ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ НА ШПИЛЬКИ

Поиск

Пошаговый план работы

  1. Обеспечиваете пространство для проекта и делаете подмакетник (простую конфигурацию можно разместить даже на фанерном листе).
  2. Переносите на подмакетник схему будущей жд миниатюры (рисуйте, как будут проходить рельсы, размечаете развилки и повороты, дороги, где вы разместите здания или строения). Для сложного рельсового расположения схему можно проектировать на компьютере в специальной программе.
  3. Прокладываете рельсы. Рельсовый материал можно купить в специализированном магазине или сделать их самостоятельно. Поскольку по рельсам в подвижных дорогах проходит ток, мастера делают их из толстой медной проволоки, прокатывая ее до прямоугольного сечения на ручном станке. Шпалы выполняются из тонких брусочков, которые тоже вырезаются на станке. Пути прикрепляются двумя способами: либо приклеиваются, либо прибиваются маленькими гвоздиками к основанию, к этим же гвоздикам потом можно припаивать рельсы или тоже приклеивать рельсы к шпалам.
  4. Для подвижной модели нужно дополнительно разрабатывать электрическую схему, а после монтировать ее уже на макете. В качестве источника питания обычно берутся самодельные блоки, можно взять и заводской. Не забывайте о правилах безопасности – напряжение на выходе не может быть высоким, используйте БП до шестнадцати вольт, а если модель небольшая, то достаточно будет и шести-девяти вольт. Электромотор для поезда можно приобрести в радиомагазине или вынуть с какой-либо игрушки. Проведите к двигателю электричество от двух рельс. Чтобы развести электричество по всему основанию, запаситесь разъемами и медными проводами. Продумывайте все детали до разводки – где будут располагаться семафоры и светофоры, шлагбаумы, будут ли гореть фонари и т. д.
  5. Проведите отсыпку и укладку балласта, подобрав его по размеру среди аквариумных грунтов или каких-либо бытовых сыпучих материалов.
  6. Продумайте и изготовьте рельеф и ландшафт. Чтобы ваш макет был похож на настоящий, обязательно оформите красивый ландшафт. Можно использовать профессиональные материалы, как шпатель-массу, лесную подстилку, луговую присыпку, разные слои земли, щебень, песок, гравий и прочие интересные аксессуары от известных производителей. Если выбирать более бюджетные варианты, то для имитации гор вполне можно обойтись строительной пеной, которую потом легко окрасить в любой нужный цвет. Холма, поля, растительность и прочий декор тоже можно воссоздать из фанеры, строительного гипса, стеклоткани, папье-маше, дерева и других отделочных материалов. Чтобы покрасить детали, используйте акриловые краски.
  7. Если нет времени и желания так заморачиваться, то многие элементы можно взять на макет и в готовом виде, к примеру, из игрушечных наборов, в которых есть и фигурки деревьев, и муляжи травы или кустиков, животные, машинки, знаки, люди.
  8. Со зданиями та же ситуация – либо воспользуйтесь готовыми вариантами, либо сооружайте самостоятельно из картона, дерева, фанеры, папье-маше. В качестве образцов используйте фотографии реальных вокзалов и других зданий.
  9. Добавляйте необходимые составляющие: наносите автодороги, покрасьте траву, расположите фигурки людей и поставьте составы на рельсы.

Увлечение жд моделизмом может начаться с подаренного набора с железной дорогой и поездами. Такое хобби хоть и требует немалых усилий и затрат, но несомненно помогает развиваться, думать, творить и не стоять на месте.

Смотрите похожие мастер-классы: Делаем костюмы железного человека.

Основной параметр щебня – лещадность

  1. Кубовидный щебень. Такой материал отлично подходит для трамбовки грунта, так как кубовидная форма лучше восприимчива к трамбовке, чем иные виды лещадности материала.
  2. Игловатая форма. Данный тип лещадности отлично подойдет для создания бетонного раствора, но, прочность на сжатие будет значительно ниже.
  3. Пустотная форма щебня. Использование такой формы лещадности подойдет для дренажа воды, что не могут позволить себе иные формы лещадности щебня.

Классификация средств крепления

Все крепежные элементы изготавливаются по утвержденным стандартам и технологиям. Болты имеют классификацию по видам:

  1. Форме – в зависимости от того, какие элементы надо соединять, болты бывают классическими – откидными, анкерными или рым. Различают шестигранную, потайную, полукруглую форму головки или с фланцем.
  2. Типу — размеру (длина стержня) от маленького диаметра М6 (10-90 мм) до большого диаметра М14 (22 – 300 мм).
  3. Материалу изготовления – высокопрочные углеродистые, легированные, нелегированные сплавы стали по ГОСТу.
  4. Назначению – для использования в креплении сельхозтехники (лемешные), а также в машиностроении, мебельной промышленности, дорожных конструкциях.
  5. Классу прочности, покрытию верхнего слоя – различают 11 классов с 3,6 по 12,9. Высокий класс прочности (с 6,8 до 12,9) достигается благодаря современным технологиям изготовления (горячая — холодная высадка), включающим специальную термообработку и нанесение спецпокрытий.

Шпильки строго стандартизированы по размерам и конструкции. Размеры от минимальных (2 мм) до больших (52 мм), с разной резьбой. Они могут иметь резьбу:

  • одинаковую по всей длине;
  • разную по сторонам – с одного конца для изделий из дерева, с другой стороны – для металлических (для соединения деталей из разных материалов).

Есть разновидности анкерной шпильки, состоящие из:

  • элемента с коническим концом;
  • анкерной гильзы;
  • шестигранной гайки и шайбы.

Материал изготовления этого крепежа, класс прочности с покрытием, назначение соответствует болтовому. Изготовление производится на станках-автоматах.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Максим Иванов
Наш эксперт
Написано статей
129
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации