Андрей Смирнов
Время чтения: ~20 мин.
Просмотров: 0

Слесарное дело: практическое пособие для слесаря

Содержание

Кижнер А. Х. Ремонт трубопроводной арматуры электростанций: Учеб. пособие для проф. обучения рабочих на производстве. — М.: Высш. школа, 1986. — 144 с., ил.

В книге содержатся технические данные трубопроводной арматуры тепловых электростанций, приведены различные конструкции арматуры и ее конструктивные и эксплуатационные параметры, характерные неисправности арматуры, электроприводов и способы их устранения, краткие сведения о допусках, посадках и технических измерениях, вопросы организации труда и техники безопасности

Даны материалы, применяемые при ремонте, большое внимание уделено организации и технологии ремонта арматуры, описаны станки и приспособления, способствующие повышению качества и сокращению сроков ремонта

§ 71. Зачеканивание

Заклепочные швы не могут быть абсолютно непроницаемыми, что объясняется наличием неровностей и шероховатостей на поверхности склепанных листов, вследствие чего в шве остаются воздушные прослойки и каналы, через которые может проходить жидкость или газ. Поэтому для абсолютной плотности и непроницаемости стыки заклепочных швов и головок уплотняют. Способ обработки металла давлением, при котором на заготовку наносят неглубокий рельеф сильным нажатием инструментом, имеющим выступы (чеканом), называется чеканкой.

Кромки толщиной менее 5 мм не зачеканивают, так как такая тонкая кромка не уплотняется, а выпучивается.

Если в клепанной конструкции, выполненной из листовой стали толщиной менее 5 мм, необходимо добиться непроницаемости, то между листами прокладывают уплотнительную прокладку, а затем листы склепывают. В качестве прокладки применяют полосу парусины, пропитанную жидким суриком. Если уплотняемая среда разъедает сурик (например, нефть), применяют тонкую стальную сетку, которую обмазывают специальной замазкой (шеллак и белила на древесном спирте).

На рис. 292, а показан вид кромки, обработанной одним острокромочным чеканом, и сам инструмент. Первый раз кромку проходят, придерживая чекан так, чтобы тупой угол бойка был обращен к нижнему листу..При этом в кромке выбивается канавка и металл отжимается к нижнему листу, заполняя зазор (если он есть) и усиливая контакт склепанных листов на полосе шириной n. Затем этот чекан поворачивают тупым углом вверх и обрабатывают им подчеканенную кромку, подбирая (поджимая) ее нижний край и окончательно уплотняя зазор; при этом увеличивается ширина n полосы плотного контакта и верхний лист начинает пружинить, с силой прижимая участок кромки к нижнему листу (рис. 292, б).

Этот способ имеет два недостатка: его выполнение требует большой аккуратности и внимательности, так как возникает опасность повреждения нижнего листа при первой и особенно при второй операции, когда к этому листу чекан обращен острым углом; ширина n уплотнительной полосы незначительна.

Повреждения листа при зачеканивании в виде зарубов, насечек и забоин сглаженного (плавного) и резкого характера (рис. 292, б), кажущиеся на первый взгляд весьма незначительными, в действительности резко снижают надежность и прочность изделия. Несмотря на то что повреждения расположены только на отдельных участках и глубина мала по сравнению С толщиной листа, опасность этих повреждений велика. Всякие поверхностные повреждений являются очагами коррозионного разъедания, еще больше ослабляющими металл. Во многих изделиях повреждения листов в процессе зачеканивания совершенно не допускаются и изделия бракуются. Поверхностные повреждения заваривать нельзя.

Рис. 292. Способы зачеканивания кромки: а — острокромочным чеканом, б — повреждения поверхности листа (зарубы), в — тупокромочным чеканом; 1 — нижний лист, 2 — верхний лист, 3 — острокромочный чекан, 4 — чекан с закругленным бойком, 5 — чекан с тупыми кромками; n — ширина участка уплотнения при зачеканивании

Зачеканиваемая двумя тупокромочными чеканами кромка и применяемый инструмент показаны на рис. 292, в. В первый раз кромку обрабатывают чеканом с закругленным бойком и в нижней его части выбивают вогнутую канавку. При этом металл кромки отжимается к нижнему листу и несколько вдоль его. Последнее обстоятельство позволяет получить более широкую полосу плотного контакта кромки с нижним листом. Ширина полосы плотного контакта при тупокромочном способе зачеканивания на одну треть больше, чем при острокромочном способе. Это объясняется очень малым наклоном чекана к горизонтали (рис. 292, в). Второй проход кромки выполняют чеканом с плоским бойком, которым окончательно уплотняют отжатый к листу металл.

Преимуществом тупокромочного способа зачеканивания является: более широкая полоса плотного контакта кромки, а также полное отсутствие опасности повредить нижний лист, что особенно важно для плотно-прочных швов. Безопасность труда при клепке

При клепке следует выполнять общие требования техники безопасности (работать исправным инструментом, на рабочем месте не должно быть ничего лишнего и т. д.)

Безопасность труда при клепке. При клепке следует выполнять общие требования техники безопасности (работать исправным инструментом, на рабочем месте не должно быть ничего лишнего и т. д.).

Для защиты от шума при клепке пневматическими молотками применяют противошумные наушники.

Глава II. Железоуглеродистые сплавы

§ 4. Исходные материалы и подготовка руд к плавке

Материалы для получения
чугуна. Железные руды.

Топливо для получения
чугуна. Качества топлива. Флюсы.

§ 5. Устройство доменной печи

§ 6. Доменный процесс

§ 7. Продукты доменного процесса

Серый (литейный) чугун. Чугун литейный
коксовый.

Ковкий чугун. Легированный чугун. Модифицированные чугуны. Антифрикционный чугун.

§ 8. Краткие сведения о получении стали

Конверторный (томасовский)
способ получения стали. Применение кислорода в
конверторном способе.

Производство стали в
электропечах. Дуговая электрическая печ. Индукционная печь. Роторные печи.

§ 9. Классификация сталей

Сталь строительная. Сталь конструкционная. Конструкционная
углеродистая сталь.

Инструментальные
углеродистые стали. Характеристика и
применение марок инструментальных сталей.

Легированные стали. Примеры использования некоторых марок легированной
стали.

Быстрорежущая сталь. Химический
состав быстрорежущей стали.

Нержавеющая сталь. Жаростойкая
(жаропрочная) сталь.

Кислотостойкие
(кислотоупорные) стали. Магнитная сталь.

§ 10. Твердые сплавы

Литые (наплавочные) твердые сплавы. Электродные сплавы. Зернообразные сплавы (сталиниты). Миканит.

Глава III. Цветные металлы и их сплавы

§ 11. Общие сведения о цветных металлах и их сплавах.

Медь. Алюминий Свинец Олово. Цинк.

§ 12. Сплавы цветных металлов, их свойства и применение

Латунь. Бронзы. Баббит

Глава IV. Пластические массы

§ 13. Неметаллические материалы

§ 14. Изоляционные материалы

§ 15. Прокладочные, уплотнительные и набивочные материалы

§ 16. Абразивные материалы

Главa V. Термическая обработка металлов

§ 17. Общие сведения о термической обработке металла.

Нагрев обрабатываемых
деталей при термической обработке. Термические печи для термообработки: камерные,
муфельные, ванные, электрические.

§ 18. Виды термической обработки

Отжиг. Цель отжига. Нормализация. Цель нормализации.

Закалка. Температура
закалки. Правила охлаждения при закалке. Приемы погружения деталей при закалке.

Отпуск. Низкий, средний и высокий отпуск.

§ 19. Выполнение термической обработки

Закалка слесарного
зубила. Закалка слесарного
молотка.

§ 20. Химико-термическая обработка стали

Цементация. Цементация в твердой
среде.

Цементация в жидкой среде. Газовая цементация.

Азотирование. Цианирование. Газовое цианирование. Алитирование.

Глава VI. Ковка и сварка металлов

§ 21. Ковка металла

Свободная ковка металлов. Нагрев заготовок при
ковке.

§ 22. Основные кузнечные операции

§ 23. Сварка металла

Глава VII. Литейное производство

§ 24. Общие сведения

Литейные металлы. Плавильные устройства.

§ 25. Технология производства отливок

§ 65. Общие сведения

Клепкой называется процесс соединения двух или нескольких деталей при помощи заклепок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных, так как разъединение склепанных деталей возможно только путем разрушения заклепок.

Заклепочные соединения широко применяют при изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котлостроении, самолетостроении, судостроении и др.

Процесс клепки состоит из следующих основных операций:

образование отверстия под заклепку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

зенкование гнезда под закладную головку заклепки (при потайной клепке); вставка заклепки в отверстие; образование замыкающей головки заклепки, т. е. собственно клепка.

Клепка разделяется на холодную, т. е. выполняемую без нагрева заклепок, и горячую, при которой перед постановкой на место стержень заклепки нагревают до 1000-1100°С.

Практикой выработаны следующие рекомендации по применению холодной и горячей клепки в зависимости от диаметра заклепок: до d = 8 мм — только холодная клепка; при d = 84÷12 мм — смешанная, т. е. как горячая, так и холодная;

при d > 21 мм — только горячая.

При выполнении слесарных работ обычно прибегают только к холодной клепке. Горячую клепку выполняют, как правило, в специализированных цехах. Холодная клепка широко применяется в самолетостроении.

Преимущество горячей клепки заключается в том, что стержень лучше заполняет отверстие в склепываемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. Образование замыкающей головки может происходить при быстром (ударная клепка) и при медленном (прессовая клепка) действии сил.

В зависимости от инструмента и оборудования, а также способа нанесения ударов или давления на заклепку различают клепку трех видов: ударную ручными инструментами;

ударную при помощи клепальных пневмомолотков; прессовую при помощи клепальных прессов или скоб.

Ударную ручную клепку вследствие высокой стоимости, низкой производительности применяют ограниченно; при малом объеме работ или в условиях, когда из-за отсутствия клепального инструмента и оборудования нельзя перейти к ударной клепке при помощи пневмолотков или к прессовой клепке на прессах или скобах. Клепаные соединения имеют ряд существенных недостатков, основными из которых являются увеличение массы клепаных конструкций; ослабление склепываемого материала в местах образования отверстий под заклепки; значительное число технологических операций, необходимых для выполнения заклепочного соединения (сверление или пробивка отверстий, зенкование или штамповка гнезд под потайную головку, вставка заклепок и собственно клепка); значительный шум и вибрации (колебания) при работе ручными пневматическими молотками, вредно влияющие на организм человека, и др.

Поэтому кроме совершенствования самого процесса клепки применяют и другие способы получения неразъемных соединений, например электрической и газовой сваркой, соединением металлов термостойкими клеями ВК-32-200; ВК-32-250; ИП-9 и др.

Однако в ряде отраслей машиностроения, например в авиастроении, в производстве слесарно-монтажного инструмента клепку еще широко применяют, особенно для соединения конструкций, работающих при высоких температурах и давлениях.

Старичков В. С. Практикум по слесарным работам: Учеб. пособие для подготовки рабочих на производстве. — 3-е изд., перераб и доп. — М.: Машиностроение, 1983, — 220 с., ил.

Данное учебное пособие, в отличие от других учебников и пособий по слесарному делу, содержит подробное описание конкретных рабочих приемов и способов практического выполнения основных слесарных операций и видов работ в определенной технологической последовательности.

Учебное пособие предназначено инструкторам производственного обучения для оказания помощи по проведению практических занятий при подготовке слесарей различных специальностей: слесарей механосборочных работ, слесарей по контрольно-измерительным приборам и автоматике, слесарей-ремонтников, слесарей по ремонту автомобилей и рабочих других специальностей.

§ 55. Приемы развертывания

Развертыванию всегда предшествует сверление или зенкерование отверстий. Размер сверла или зенкера, которым отверстие (Обрабатывалось перед развертыванием, выбирают с таким расчетом, чтобы на черновое развертывание оставался припуск 0,25 — 0,50 мм и на чистовое 0,05 — 0,015 мм. Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей здесь половину припуска на диаметр. Элементы резания при развертывании показаны на рис. 249.

Величина подачи и скорости резания при развертывании оказывают существенное влияние на шероховатость поверхности отверстия. Чем выше требования к качеству поверхности, тем меньше должны быть скорости резания и подачи. При этом нужно иметь в виду, что для отверстий диаметром не более 25 мм оставляют припуск под черновое развертывание 0,1-0,15 мм, под чистовое 0,05 — 0,02 мм. Отверстия диаметром меньше 25 мм следует обрабатывать сначала черновой разверткой, затем чистовой. Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатывают предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками.

Рис. 249. Элементы резания при развертывании

Рис. 250. Развертывание: а — установка развертки и воротка, б — развертка с удлинителем; 1 — вороток, 2 — удлинитель, 3 — развертка, 4 — деталь

Рис. 251. Последовательность обработки отверстия: I — сверление, II — зенкерование, III — черновое развертывание, IV — чистовое развертывание

Рис. 252. Обработка конических отверстий: а — деталь с коническим отверстием, б — обработка отверстия ступенчатым зенкером, в — развертывание разверткой со стружкопомными канавками, г — развертывание конической разверткой с гладкими режущими лезвиями

Для развертывания деталь надежно закрепляют в тисках. Крупные детали не закрепляют. Значительное влияние на шероховатость и точность развертывания оказывает смазка и охлаждение. При отсутствии охлаждения и смазки происходит разбивка отверстия: оно получается неровным, шероховатым и, кроме того, возникает опасность защемления и поломки развертки. Поэтому при развертывании применяют смазочно-охлаждающие жидкости.

Ручное развертывание. Приступая к развертыванию, прежде всего следует:

выбрать соответствующую развертку, затем убедиться, что выкрошенных зубьев или забоин на режущих кромках нет;

проверить величину оставленного припуска на развертывание, который не должен быть больше установленного, так как в противном случае развертка быстро затупится и могут выкрошиться зубья;

осторожно установить в отверстие развертку и проверить ее положение по угольнику 90°. Убедившись в перпендикулярности оси, в отверстие детали вставляют конец развертки так, чтобы ось ее совпала с осью отверстия

Далее плавно вращают развертку, подавая ее в отверстие. Развертку вращают только в одном направлении, при вращении в обратном — испортится лезвие (выкрошится) (рис. 250, а).

Для развертывания отверстий в труднодоступных местах детали 4 применяют специальные удлинители 2 (рис. 250, 6), надевающиеся на квадрат хвостовика развертки 3, а на квадрат хвостовика удлинителя установить вороток 7.

Таблица 3. Брак при развертывании и способы его устранения

На рис. 251 показана последовательность обработки отверстия диаметром 30 мм в стальной детали по 6 — 7 квалитетам;

I — сверление отверстия диаметром 28 мм;

II — зенкерование зенкером диаметром 29,6 мм;

III — развертывание черновой разверткой диаметром 29,9 мм;

IV — развертывание чистовой разверткой диаметром 30 мм.

Обработка конических отверстий. При обработке конических отверстий с большой конусностью (рис. 252, а) применяют комплект из трех инструментов. Вначале обрабатывают отверстие ступенчатым зенкером (рис. 252, б), затем применяют развертку со стружколомными канавками (рис. 252, в) и далее коническую развертку с гладкими режущими лезвиями (рис. 252, г).

Машинное развертывание производят так же, как и сверление, т. е. развертка жестко закрепляется с помощью патрона или переходных втулок в конусе шпинделя станка. При этом наряду с прочным закреплением развертки следует обеспечить совпадение осей шпинделя и развертки.

В табл. 3 указан брак при развертывании и способы его устранения.

Безопасность труда при развертывании, при зенкеровании и зенковании та же, что и при сверлении.

§ 26. Общие сведения

Гибка — способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

Рис. 93. Напряжения в заготовке при простом изгибе (а), при изгибе с растяжением (б), схемы для определения длины заготовок (в, г)

Гибка деталей — одна из наиболее распространенных слесарных операций. Изготовление деталей гибкой возможно как вручную на опорном инструменте и оправках, так и на гибочных машинах (прессах).

Сущность гибки заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол. Происходит это следующим образом: на заготовку, свободно лежащую на двух опорах, действует изгибающая сила, которая вызывает в заготовке изгибающие напряжения, и если эти напряжения не превышают предел упругости материала, деформация, получаемая заготовкой, является упругой, и по снятии нагрузки заготовка принимает первоначальный вид (выпрямляется).

Однако при гибке необходимо добиться, чтобы заготовка после снятия нагрузки сохранила приданную ей форму, поэтому напряжения изгиба должны превышать предел упругости и деформация заготовки в этом случае будет пластической, при этом внутренние слои заготовки подвергаются сжатию и укорачиваются, наружные слои подвергаются растяжению и длина их увеличивается. В то же время средний слой заготовки — нейтральная линия — не испытывает ни сжатия, ни растяжения и длина его до и после изгиба остается постоянной (рис. 93,а). Поэтому определение размеров заготовок профилей сводится к подсчету длины прямых участков (полок), длины укорачивания заготовки в пределах закругления или длины нейтральной линии в пределах закругления.

При гибке деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берется от 0,5 до 0,8 толщины материала. Складывая длину внутренних сторон угольника или скобы, получаем длину заготовки детали.

Рис. 94. Схемы для определения длины заготовок: а — угольника с внутренним закруглением, б — скобы с закруглением, в — кольца

Пример 1. На рис. 93, в, г показаны угольник и скоба с прямыми внутренними углами.

Размеры угольника (рис. 93, в): а = 30 мм, b = 70 мм, t = 6 мм. Длина развертки

L = а + b + 0,5t = 30 + 70 + 3 = 103 мм.

Размеры скобы (рис. 93, г): а = 70 мм, b = 80 мм, с = 60 мм, t = 4 мм. Длина развертки заготовки скобы

L = 70 + 80 + 60 + 2 = 212 мм.

Пример 2. Подсчитать длину развертки угольника с внутренним закруглением (рис. 94, а).

Разбиваем угольник по чертежу на участки. Подставляем их размеры а = 50 мм, b = 30 мм, t = 6 мм, r = 4 мм в формулу

L = а + b + π/2(r + t/2)

Тогда получим:

L = 50 + 30 + 3,14/2(4 + 6/2) = 50 + 30 + 1,57⋅7 = 90,99 91 мм.

Пример 3. Подсчитать длину развертки заготовки скобы с закруглением (рис. 94, б).

Разбиваем скобу на участки, как показано на чертеже. Их размеры: а = 80 мм, h = 65 мм, с = 120 мм, t = 5 мм, r = 2,5 мм.

L = а + h + с + π(r + t/2) = 80 + 65 + 120 + 3,14(2,5 + 5/2),

следовательно,

L = 265 4 + 15,75 = 280,75 мм.

Пример 4. Подсчитать длину развертки из стальной полосы толщиной 4 мм и шириной 12 мм для замкнутого кольца с наружным диаметром 120 мм (рис. 94, в).

Сгибая в окружность эту полосу, получим цилиндрическое кольцо, причем внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняя сожмется. Следовательно, длине заготовки будет соответствовать длина средней линии окружности, проходящая по середине между внешней и внутренней окружностями кольца.

Длина заготовки

L = πD.

Зная диаметр средней окружности кольца и подставляя его числовое значение в формулу, находим длину заготовки:

L = πD = 3,14 108 = 339,12 мм.

В результате предварительных расчетов можно изготовить деталь установленных размеров.

Рис. 95. График для определения радиуса загиба листового и полосового материала

В процессе гибки в металле возникают значительные напряжения и деформации. Они особенно ощутимы, когда радиус гибки мал. Чтобы не появились при этом трещины в наружных слоях, радиус гибки не должен быть меньше минимально допустимого радиуса, который выбирается в зависимости от толщины и рода изгибаемого материала (рис. 95).

Разбор понятия «банковский акцепт«

Банковские акцепты являются оборотными инструментами с функциями срочного векселя, создаются кредиторами и предоставляют предъявителю право на получение суммы, указанной на лицевой стороне акцепта, в указанную дату.

В отличие от традиционных чеков, банковские акцепты основаны на кредитоспособности банковского учреждения, а не физического лица или предприятия, выступающего в качестве кредитора.

Кроме того, кредитор должен предоставить средства, необходимые для поддержки акцепта, устраняя риск, связанный с возможностью недостачи денег.

Банковские акцепты различаются по сумме в зависимости от размера коммерческой сделки.

Срок погашения обычно составляет от 30 до 180 дней с даты выпуска, что обычно позволяет отнести банковские акцепты к краткосрочным оборотным инструментам.

Чтобы создать банковский акцепт, кредитор должен соответствовать требованиям, установленным банковским учреждением, которое выступает в качестве гаранта в сделке.

Популярные книги

  • Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др; Под общ. ред. В. Г…
    56 025 просмотров |
  • Бруштейн Б. Е. и Дементьев В. И. Токарное дело. Учебник для проф.-техн. училищ. Изд. 6-е, переработ…
    37 589 просмотров |
  • Технология резиновых изделий: Учеб. пособие для вузов/ Ю. О. Аверко-Антонович, Р. Я. Омельченко, Н…
    36 952 просмотра |
  • Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Кучер А. М., Киватицкий М…
    33 658 просмотров |
  • Эрдеди А. А. Техническая механика: Теоретическая механика. Сопротивление материалов: Учеб. для машин…
    30 320 просмотров |

Розин А. И. Слесарь-инструментальщик. 2 изд. перераб. М.: Оборонгиз, 1959., 248 с.

В книге излагаются основы технологического процесса производства приспособлений к металлорежущим станкам, штампов для холодной штамповки и пресс-форм, режущего и измерительного инструмента; на основе обобщения опыта новаторов-инструментальщиков описываются способы выполнения различных слесарных и сборочных операций в инструментальном производстве и дается их теоретическое обоснование; значительное внимание уделяется вопросам механизации слесарных работ.
Книга предназначена в качестве учебного пособия для повышения квалификации слесарей-инструментальщиков

§ 56. Понятие о резьбе. Образование винтовой линии

Наиболее распространенными соединениями деталей машин являются резьбовые. Широкое применение резьбовых соединений в машинах, механизмах объясняется простотой и надежностью этого вида креплений, удобством регулирования затяжки, а также возможностью разборки и повторной сборки без замены детали.

Нарезанием резьбы называется образование резьбы снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает двух видов: наружная и внутренняя. Стержень с наружной резьбой называется винтом (рис. 253, а), деталь с внутренней резьбой — гайкой (рис. 253, б).

Эти виды резьбы изготовляют на станках и ручным способом. Ниже рассматривается изготовление резьб ручным способом.

Винтовую линию можно представить себе следующим образом. Возьмем цилиндрический стержень диаметром D и вырезанный из бумаги или фольги прямоугольный треугольник ABC, сторона которого АВ равна длине окружности цилиндра nD, т. е. 3,140 (рис. 254). Обернем треугольник ABC вокруг цилиндра так, чтобы сторона АВ совместилась с окружностью нижнего основания цилиндра, тогда другая сторона треугольника ВС расположится по образующей, а гипотенуза АС образует на поверхности цилиндра винтовую линию. При этом сторона треугольника ВС составит шаг винтовой линии, АС — длину одного витка, а угол САВ — угол подъема винтовой линии (α).

Рис. 253. Детали с резьбой: а — наружной (болт), б — внутренней (гайка)

Рис. 254. Образование винтовой линии (а, в), направление витка (б, г)

Рис. 255. Резьбы по направлению винтовой линии: а — правая, б — левая

Рис. 256. Правило ‘большого пальца’

В зависимости от направления подъема витков на цилиндрической поверхности винтовая линия (резьба) может быть правой и левой.

Если винтовая линия при навивании треугольника на цилиндр, удаляясь от основания, постепенно поднимается слева направо (против часовой стрелки) (рис. 254, а, б), то она называется правой, соответственно и резьба называется правой. Если винтовая линия при навивании треугольника на цилиндр, удаляясь, постепенно поднимается справа налево (по часовой стрелке), то она называется левой (рис. 254, в, г), соответственно и резьба называется левой.

Правыми винтовая линия и соответствующая ей резьба называются потому, что для завинчивания винта с этой резьбой винт (или гайку) надо вращать вправо, т. е. по ходу часовой стрелки. При левой резьбе винт или гайку для завинчивания надо вращать влево, т. е. против часовой стрелки (рис. 255, а, б).

В практике иногда пользуются так называемым «правилом большого пальца». Для этого кисть правой руки накладывают на деталь с резьбой и смотрят, в какую сторону руки поднимается винтовая линия (рис. 256). Если винтовая линия поднимается в сторону большого пальца, то это будет левая резьба, а если в сторону, противоположную стороне большого пальца (против часовой стрелки), — это правая.

В машиностроении чаще применяют правые резьбы.

Гехтман Э. И. Малая механизация ручных работ (Краткий справочник). — Р.: Авотс, 1983. — 206 с.

В справочнике даны общие сведения о ручном механизированном инструменте и, в частности, о гамме новых ручных машин отечественного производства «Универсал» («Универсал А-1», «Универсал Б-1», «Универсал В-1»), предназначенных для механизации самых разнообразных работ в различных производствах

Основное внимание в книге уделено области применения этих машин, их устройству, эксплуатации, применяемому рабочему инструменту, выполняемым процессам обработки. Рассчитан на изобретателей и рационализаторов, новаторов производства, слесарей разных профилей, модельщиков, дизайнеров-макетчиков,- граверов, ювелиров, скульпторов, народных умельцев, работников мастерских точной механики, автосервиса н бытового ремонта, а также всех интересующихся ручными машинами

Татаринов Г. К., Санжаревский Н. И. Справочник слесаря-сборщика.— X.: Прапор, 1978. — 144 с.

В Справочнике даны краткие сведения о металлах и сплавах, о допусках и посадках и обозначении их на чертежах в соответствии с новыми требованиями ГОСТов, о технологии сборочного производства, подготовительных и вспомогательных сборочных операциях, о ручном механизированном инструменте для слесарно-сборочных работ, о методах проверки качества пригоночных и сварочных работ. Приведены правила техники безопасности на сборочных работах. Рассчитан на слесарей-сборщиков, мастеров и техников машиностроительных предприятий, а также может быть использован инженерно-техническими работниками и студентами технических вузов.

§ 92. Лужение

Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свинцом и др.) называется лужением, а наносимый слой — полудой.

Лужение, как правило, применяют при подготовка деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления.

Лужение — подготовительная операция при заливке подшипников баббитом.

Полуду приготовляют так же, как и припой.

В качестве полуды пользуются оловом и сплавами на оловянной основе.

Сплавами из олова со свинцом и цинком лудят металлические изделия в целях предохранения от ржавчины. Красивую белую и блестящую полуду для лужения художественных изделий получают из сплавов олова с висмутом (90-10%).

Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовления полуды и ее нанесения на поверхность.

Подготовка поверхности к лужению зависит от требований, предъявляемых к изделиям, и от способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатывают щетками, шлифованием и обезжириванием, травлением.

Щетками обрабатывают обычно поверхности, покрытые окалиной или сильно загрязненные. Изделия перед подготовкой промывают чистой водой, а при обработке применяют для ускорения процесса мелкий песок, пемзу и известь.

Рис. 362. Лужение деталей: а — погружение в ванну с оловом, б — нагрев деталей для облуживания, в — облуживание растиранием олова

Неровности на изделиях удаляют шлифованием абразивными кругами и шкурками.

Химическое обезжиривание поверхностей изделий производится в водном растворе каустической соды (на 1 л воды — 10 г соды). Раствор наливают в металлическую посуду и нагревают до кипения. Затем в нагретый раствор погружают деталь на 10 — 15 мин, вынимают ее, промывают в чистой, несколько раз сменяемой теплой воде и просушивают. На хорошо обезжиренной поверхности капли чистой воды растекаются.

Жировые вещества удаляют венской известью. Минеральные масла удаляют бензином, керосином и другими растворителями. Медные, латунные и стальные изделия травят в течение 20 — 23 мин в 20 — 30%-ном растворе серной кислоты с подогревом.

Лужение осуществляют двумя способами: погружением в полуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия).

Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, куда закладывают и в которой расплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного угля для предохранения от окисления. Медленно погрузив в расплавленную полуду (рис. 362, а), изделие держат в ней до прогрева, затем вынимают, быстро встряхивая. Излишки полуды снимают, протирая паклей, обсыпанной порошкообразным нашатырем. Затем изделие промывают в воде и сушат в древесных опилках.

Лужение растиранием выполняют, предварительно нанеся на очищенное место волосяной щеткой или паклей хлористый цинк. Затем равномерно нагревают поверхность изделия. до температуры плавления полуды, которая наносится от прутка (рис. 362, б). Обсыпав паклю порошкообразным нашатырем, растирают паклей нагретую поверхность так, чтобы на ней полуда распределилась равномерно (рис. 362, в). После этого

нагревают и в таком же порядке облуживают другие места. По окончании лужения охладившееся изделие протирают смоченным песком, промывают водой и сушат.

Хочется орехов: чего в организме не хватает?

Мышечная слабость: причины, симптомы, лечение, признаки

Стерин И. С. Слесарь-ремонтник металлорежущих станков. — Л.: Лениздат, 1980. —288 с, ил.

В книге рассматриваются основные виды ремонта некоторых металлорежущих станков, содержатся данные об организации ремонтного хозяйства, о причинах возникновения износа и путях повышения износостойкости деталей станков. Приводятся методы восстановления и упрочнения деталей, а также примеры использования технологической оснастки в ремонтной практике, даются краткие сведения о типовых технологических процессах ремонта некоторых деталей и узлов металлорежущих станков и станочных гидро- и пневмосистем.

Книга предназначена для молодых слесарей-ремонтников и рабочих станочных специальностей. Она будет полезной учащимся профессионально-технических училищ, студентам средних и высших технических, учебных заведений при изучении соответствующих дисциплин, а также работникам ремонтной службы машиностроительных предприятий.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Максим Иванов
Наш эксперт
Написано статей
129
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации