Андрей Смирнов
Время чтения: ~18 мин.
Просмотров: 0

Гост 2.312-72 ескд

Сварка кузовного металла (часть 2). Методы сварки | Тиберис

В предыдущей статье, в который мы описывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что после рассмотрим способы основных методов сварки кузовщины и расскажем о самых популярных вариантах присоединения металла сваркой в этом процессе. И об этом пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых распространенных и простых способов соединения металла. При сварке внахлест один пласт (кусок) металла накладывается на другой. Использовать подобный тип сварки лучше всего при замене или ремонте силовых элементов кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот метод один из разновидностей соединения внахлест. Он весьма напоминает всем известную точечную сварку, которую применяют (чаще всего) в заводских условиях или на СТО при сборке кузова. Этим способом легче всего соединять – крылья, новые пороги и различного типа силовые элементы.

Сварка встык

Более надежный и не менее распространенный способ соединения металла, чем внахлест. Этот способ применим, тогда, когда вам нужно поменять деталь не целиком, а частично, к примеру, установить ремонтную вставку на крыло или вварить заплатку. При сварке встык снимать фаски (поверхность при скосе кромки торца) с края тонколистового металла нет необходимости. Фаски лишь снимают, тогда когда толщина металла превышает 2мм, и то не во всех случаях.

Важно помнить, что при сварке встык требуется точная подгонка (взаимная) деталей перед процессом сварки. Необходимо, что бы между концами свариваемых деталей практически отсутствовали зазоры или были хотя бы на минимальном расстоянии

В противном случае, вы можете получить вероятность образования отверстия, а не сварного соединения.

Сварку встык зачастую применяют при ремонте наружных кузовных деталей (поверхностей), а они как правильно из тонкого металла. Это может быть замена крыльев или попросту необходимо наивысшее качество проводимых ремонтных работ. Но сварка встык всегда требует огромного количества подгоночных работ (деталей) и требует высокую квалификацию от сварщика. Т.к.

поврежденную деталь чаще всего меняют не целиком, а частями (вырезается не вся деталь, а только её поврежденный участок). А уже после на его место мастер вставляет фрагмент, который он подготовил из новой детали для кузова. После сварку ведут сплошным точечным швом при этом встык.

И если все проделать максимально четко, кропотливо, а главное правильно, то после того, как вы зачистите и отрихтуете шлак на сварочном шве, дальнейшая шпатлевка, окажется необязательной.

Что же касается толстого металла (от 2мм), то процесс сварки встык проходит намного проще, этот металл не требует тщательной подгонки из-за своей толщины и с ним тяжелее получить прожог.

Теперь Вы знаете, какие типы сварки при проведении кузовных работ чаще всего следует применять. В следующей статье мы рассмотрим еще один не маловажный аспект при проведении ремонтных работ, а именно коснемся подготовки металла к сварке, а так же дадим конкретные советы по сварке металла и опишем проблемы, которые чаще всего возникают у новичков, соответственно попробуем в них разобраться.

Сварка кузовного металла (часть 2). Методы сварки | Тиберис

В предыдущей статье, в который мы описывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что после рассмотрим способы основных методов сварки кузовщины и расскажем о самых популярных вариантах присоединения металла сваркой в этом процессе. И об этом пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых распространенных и простых способов соединения металла. При сварке внахлест один пласт (кусок) металла накладывается на другой. Использовать подобный тип сварки лучше всего при замене или ремонте силовых элементов кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот метод один из разновидностей соединения внахлест. Он весьма напоминает всем известную точечную сварку, которую применяют (чаще всего) в заводских условиях или на СТО при сборке кузова. Этим способом легче всего соединять – крылья, новые пороги и различного типа силовые элементы.

Сварка встык

Более надежный и не менее распространенный способ соединения металла, чем внахлест.

Этот способ применим, тогда, когда вам нужно поменять деталь не целиком, а частично, к примеру, установить ремонтную вставку на крыло или вварить заплатку.

При сварке встык снимать фаски (поверхность при скосе кромки торца) с края тонколистового металла нет необходимости. Фаски лишь снимают, тогда когда толщина металла превышает 2мм, и то не во всех случаях.

Важно помнить, что при сварке встык требуется точная подгонка (взаимная) деталей перед процессом сварки. Необходимо, что бы между концами свариваемых деталей практически отсутствовали зазоры или были хотя бы на минимальном расстоянии

В противном случае, вы можете получить вероятность образования отверстия, а не сварного соединения.

Сварку встык зачастую применяют при ремонте наружных кузовных деталей (поверхностей), а они как правильно из тонкого металла. Это может быть замена крыльев или попросту необходимо наивысшее качество проводимых ремонтных работ.

Но сварка встык всегда требует огромного количества подгоночных работ (деталей) и требует высокую квалификацию от сварщика. Т.к. поврежденную деталь чаще всего меняют не целиком, а частями (вырезается не вся деталь, а только её поврежденный участок).

А уже после на его место мастер вставляет фрагмент, который он подготовил из новой детали для кузова. После сварку ведут сплошным точечным швом при этом встык.

И если все проделать максимально четко, кропотливо, а главное правильно, то после того, как вы зачистите и отрихтуете шлак на сварочном шве, дальнейшая шпатлевка, окажется необязательной.

Что же касается толстого металла (от 2мм), то процесс сварки встык проходит намного проще, этот металл не требует тщательной подгонки из-за своей толщины и с ним тяжелее получить прожог.

Теперь Вы знаете, какие типы сварки при проведении кузовных работ чаще всего следует применять. В следующей статье мы рассмотрим еще один не маловажный аспект при проведении ремонтных работ, а именно коснемся подготовки металла к сварке, а так же дадим конкретные советы по сварке металла и опишем проблемы, которые чаще всего возникают у новичков, соответственно попробуем в них разобраться.

Электрозаклепка

Сварка электрозаклепками обычно выполняется в соединениях внахлестку, втавр, а также угловых. Основной трудностью сварки подобных соединений является обеспечение плотного прилегания поверхностей свариваемых деталей. Для предупреждения вытекания расплавленного флюса и металла зазор не должен превышать 1 мм. Сварка может сопровождаться подачей электрода в процессе сварки или без его подачи до естественного обрыва дуги. В первом случае используют обычные полуавтоматы для сварки под флюсом, во втором – специальные элек-трозаклепочники.

Сварка электрозаклепками происходит за счет сквозного про-плавления верхнего листа при небольшой его толщине и частичного проплавления ( на глубину 1 5 – 2 5 мм) нижнего листа или полки элемента каркаса. Для получения высокопрочного сварного соединения необходимо плотное прилегание поверхностей свариваемых элементов в местах постановки электрозаклепок. Кроме того, поверхность в месте сварки должна быть тщательно очищена от краски, ржавчины, влаги и грязи. Способом проплавления верхнего листа легко свариваются соединения, у которых верхний лист имеет толщину до 3 мм. У более толстых верхних листов предварительно делаются отверстия в месте постановки электрозаклепок.

Сварку электрозаклепками под флюсом производят двумя способами: проплавлением верхней детали дугой ( для тонколистовых конструкций) и через отверстия, предварительно просверленные или пробитые в верхней детали. Здесь более приемлема сварка электрозаклепками плавящимся электродом в среде СОа, которая обеспечивает по сравнению со сваркой под флюсом большие глубины проплавления и устойчивость дуги, позволяет сваривать более толстый металл.

Сварка электрозаклепками имеет ряд преимуществ. К ним относится прежде всего простота сварочного оборудования. Электрозаклепочники могут быть изготовлены силами заводов, применяющих сварку электрозаклепками. Повышение производительности при сварке электрозаклепками может быть достигнуто за счет применения многоэлектродных установок. При сварке электрозаклепками резко снижается величина деформаций свариваемых элементов. Это в большинстве случаев исключает последующую трудоемкую операцию – правку после сварки. Электрозаклепки более пластичны, чем сварные точки, выполненные контактной сваркой.

Сварка электрозаклепками дает возможность соединять элементы значительной толщины, не требуя для этого мощных и дорогих сварочных машин. Благодаря достаточно высокой прочности и пластичности электрозаклепочные соединения могут успешно конкурировать с клепаными соединениями во многих ответственных конструкциях.

Соединения электрозаклепками , выполненные тонкой проволокой, достаточно прочны. Например, разрушающая нагрузка на срез соединения деталей толщиной 1 5 мм составляет 300 – 350 кг.

Соединения электрозаклепками рациональны при толщине верхнего листа не более 5 мм.

Сварка электрозаклепками заключается в том, что сварочная дуга горит под слоем флюса между неподвижным электродом и изделием, проплавляет верхний лист и сваривает его с нижним. Дуга горит до естестзенного обрыва. По этому методу можно приварить листы толщиной до 8 мм, а при большей толщине сварку выполняют через отверстие в верхнем листе. Диаметр отверстия должен превышать диаметр электрода не менее чем на 2 – 6 мм.

Сварку электрозаклепками и точками применяют для выполнения нахл есточных тавровых, угловых и стыковых соединений на металле толщиной более 0 5 мм со швами, расположенными во всех пространственных положениях. В отдельных случаях при сварке металла большой толщины в нижнем положении используют проволоку до 0 4 мм.

Соединения электрозаклепками ( рис. 38, к) применяют в нахлесточных и тавровых соединениях. При помощи электрозаклепок получают прочные, но не плотные соединения. При толщине верхнего листа до 6 мм его можно предварительно не просверливать, а проплавлять дугой, горящей под флюсом или в защитном газе, при этом можно применять и неплавящиеся электроды.

Сварка электрозаклепками применяется для соединения тонколистовой обшивки с рамами из профильного проката, где из-за крупных размеров конструкции затруднено применение контактной точечной сварки; для образования соединений из пакета элементов; для приварки шпилек.

Сварка электрозаклепками неплавящимся электродом позволяет получать швы без усиления и с большей глубиной проплавления металла, чем сварка плавящимся электродом.

Классификация

Подбор крепежных изделий осуществляется, исходя из классификации заклепок по следующим параметрам:

  • материал;
  • характеристики прочности;
  • способность совместимости с базовыми материалами, которые могут быть мягкими и прочными.

Стержень и гильза крепежа производятся из комбинации алюминия с нержавеющей или углеродистой сталью. Реже встречаются стальные или алюминиевые однокомпонентные заклепки. Изделия могут быть окрашены в различные цвета, в том числе черный, и различаются по типам (открытые, закрытые, усиленные, распорные и другие).

Модификации заклепок по прочности материала, из которого производятся гильзы и стержни заклепок:

  • наивысшая прочность – комбинация алюминия и нержавеющей стали;
  • на низшей позиции прочности заклепки, изготовленные из углеродистой стали, которые подвержены разрушительному воздействию коррозии.

Преимущества использования вытяжных заклепок

  • Возможность одностороннего доступа при креплении соединяемых деталей. Мастеру достаточно вставить тело заклепки в подготовленное отверстие, а отрывной стержень – в механический инструмент. Для формирования головки достаточно одного движения заклепочника.
  • Большая скорость установки. Для работы с заклепочником не требуется специальной подготовки мастера. Процесс установки простой и может быть выполнен даже одной рукой.
  • Надежность крепления. При соблюдении правил установки получается соединение, которое сохранит надежность, независимо от внешних воздействий, в том числе вибрации и перепадов температуры.
  • Большой выбор типоразмеров крепежа. Производители предлагают заклепки различного размера, длины, цвета, в том числе черного.
  • Большой выбор специального клепального инструмента. В зависимости от условий и объема работы можно использовать ручной, гидропневматический, электрический заклепочник.
  • Возможность заклепочного соединения элементов различной толщины крепежом одного типоразмера.
  • Заклепка обеспечивает максимально плотное заполнение отверстий сжимаемых деталей.
  • Сохранение качества поверхностей соединяемых деталей. Заклепку можно устанавливать даже на лакированной или окрашенной поверхности.
  • При необходимости заклепка легко демонтируется сверлением.

Виды заклепок

Заклепки для работы вручную

Один из простейших и активно используемых видов заклепок, чаще всего применяемый для тех соединений, которые в дальнейшем не будут разбираться.

Процесс клепки:

  1. Создается отверстие, куда помещается заклепка.
  2. В углублении размещается головка заклёпки.
  3. С помощью молотка поверхности плотно прижимаются.
  4. Вторая головка развальцовывается круговыми ударами инструмента, придается нужная форма.

Виды клепок (по форме головок):

  • с выпуклой головкой. Диаметр 1-36 мм; длина 2-180 мм.
  • с потайной головкой. Диаметр 1-36 мм; длина 2-180 мм.

Виды работ: крепление видимых пластин, тонких листов из металла и т.д.

Недостаток: необходима доступность к обеим сторонам соединяемых деталей; сложность клёпки.

Трубчатые, полутрубчатые и пистонные заклёпки

Этот вид заклёпок по причине их непрочности применяется для сочленения деталей, подвергающихся небольшим физическим нагрузкам.

Эти детали полые: трубчатые без шляпки и со сквозным отверстием; полутрубчатые наполовину полые; пистонные с тонкостенными трубками.

Процесс клепки:

  1. Создается отверстие, куда помещается заклепка.
  2. Расклепывается пуансонами.
  3. Соединение готово.

Недостаток: можно использовать только при небольшой физической нагрузке, необходима доступность к обеих сторон.

Закладные заклёпки

Данные заклепки выгодно отличаются от предыдущих прочностью. Это связано с тем, что в их основании после установки остается пуансон.

Процесс клёпки:

  1. Просверливается отверстие, куда помещается заклёпка.
  2. Внутрь заклёпки помещается пуансон так, чтобы он вышел и противоположной стороны.
  3. Расклепывается материал заклёпки.
  4. Формируется шляпка.

Виды работ: толстостенные конструкции с повышенной жесткостью.

Заклёпка с резьбой

Заклёпка с резьбой необходима для произведения резьбового соединения в материалах с легкой текстурой, где создание резьбы в самих деталях невозможно по причине его небольшой толщины, например, в листовой жести. Резьбовая заклёпка внутри содержит резьбу, используемую во время соединения к поверхности заклепки. Хотя ее основное применение – создавать болтовое соединение.

Процесс клепки:

  1. Проделывается отверстие.
  2. Деталь аккуратно накручивается на подготовленный для этой работы инструмент, затем располагается в созданном отверстии.
  3. При помощи заклёпочника заклёпка сжимается по всей длине, плотно придавливает с обеих сторон детали.
  4. Инструмент выворачивается.

Материал заклёпки должен быть идентичен материалу соединяемых деталей.

Виды работ: декоративная деятельность; поверхности, где крайне необходимой считается износостойкость к коррозийным процессам.

Вытяжные заклёпки

Предложенный тип заклёпок имеет широкое применение для сочленения разнообразных материалов, особенно хрупких.

Процесс клепки:

  1. Создается отверстие.
  2. Заклепка аккуратно вставляется на специализированный инструмент, затем располагается в углубление.
  3. Инструмент тянет стержень, сжимает его по длине.
  4. Удаляется инструмент одновременно со стержнем.

Материал: алюминий, сталь, комбинированный вариант.

Виды заклепок, зависящий от формы бортика:

  • Со стандартным;
  • С широким;
  • С потайным.

Виды работ: универсальны.

Правила техники безопасности при клепке

  1. Специальный молоток должен быть плотно насажен на рукоятку.
  2. Обжимки и бойки должны быть без трещин и выбоин.
  3. Работу лучше выполнять в паре, так как это облегчает и без того трудоемкий процесс.
  4. Вырезы на поддержки должны присутствовать в обязательном порядке, а сама поддержка должна быть тяжелее молотка в 4-5 раз.

Если при работе происходит брак, испорченную деталь срезают зубилом косяком. При необходимости пользуются не только молотком, но и кувалдой. После этого бородком выбивают стержень заклепки.

Эти этапы работы на бракованным изделием не подходят для деталей, изготовленных из тонких листов, так как срубание головки заклепки может привести к деформации детали. В данном случае уместнее будет применить метод высверливания.

Необходимо отметить, что область применения клепки с каждым годом сужается, так как совершенствуются методы сварки.Но и сегодня сфера применения достаточна широка: авиа- и судостроение, строительные конструкции, машиностроение и т.д.

Чем наполнить песочницу

Условное изображение сварных швов на чертежах согласно ГОСТ 2.312-72 «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений»

В соответствии со стандартом ГОСТ 2.312-72 для условного изображения сварного шва независимо от способа сварки используется два типа линий: сплошная, если шов видимый или штриховая, если шов невидимый.

На линию шва указывает односторонняя стрелка.

Стрелка может выполняться с полкой для размещения условного обозначения шва и при необходимости вспомогательных знаков. Условное обозначение размещают над полкой, если стрелка указывает на лицевую сторону сварного шва (т.е. если он видимый), или под полкой, когда шов расположен с обратной стороны (т.е. если шов невидим). При этом, за лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону, с которой производят сварку. За лицевую сторону двухстороннего шва сварного соединения с несимметрично подготовленными кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного шва. За лицевую сторону двухстороннего шва сварного соединения с симметрично подготовленными кромками может быть принята любая сторона.

Вспомогательные знаки.

Вспомогательный знакОписаниеШов видимыйШов невидимый
Шов выполнить при монтаже изделия (монтажный шов).
Шов по замкнутой линии.
Шов по незамкнутой линии.
Шов прерывистый с цепным расположением.
.
Снять выпуклость шва.
Наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу.

На приведенной ниже схеме показана структура условного обозначения стандартного сварного шва.

Буквенно–цифровое обозначение шва по соответствующему стандарту представляет собой комбинацию состоящую из буквы определяющей тип сварного соединение и цифры указывающей вид соединения и шва, а также форму разделки кромок. Например: С1, Т4, Н3.

Для обозначения сварных соединений используются следующие буквы:

  • С – стыковое;
  • У – угловое;
  • Т – тавровое;
  • Н – нахлесточное;
  • О – особые типы, если форма шва не предусмотрена ГОСТом.

Условные обозначения швов для некоторых способов сварки представлены в таблице:

СтандартСоединениеУсловные обозначения швов
ГОСТ 5264-80. Швы сварных соединений, ручная дуговая сваркаСтыковоеС1 — С40
ТавровоеТ1 — Т9
НахлесточноеН1 — Н2
УгловоеУ1 — У10
ГОСТ 14771-76. Швы сварных соединений, сварка в защитных газахСтыковоеС1 — С27
ТавровоеТ1 — Т10
НахлесточноеН1 — Н4
УгловоеУ1 — У10

Обозначения способа сварки (А, Г, УП и другие) указывается в стандарте, по которому выполняется указанный на чертеже процесс сварки.

Условные обозначения некоторых способов сварки представлены ниже, например:

  • А – автоматическая сварка под флюсом без применения подкладок и подушек и подварочного шва;
  • Аф – автоматическая сварка под флюсом на флюсовой подушке;
  • ИН – сварка в инертных газах вольфрамовым электродом без присадочного металла;
  • ИНп – сварка в инертных газах вольфрамовым электродом, но с присадочным металлом;
  • ИП – сварка в инертных газах плавящимся электродом;
  • УП – сварка в углекислом газе плавящимся электродом.

Обзор видов

На данный момент в соответствующем сегменте современного рынка метизов представлен широкий ассортимент рассматриваемых приспособлений для крепежа. Производятся болты-заклепки, варианты с цилиндрическими бортиками, глухие и прочие резьбовые заклепки. С одной стороны это позволяет в каждом конкретном случае подобрать наиболее подходящие заклепки с учетом всех актуальных критериев. В то же время подобное разнообразие становится причиной определенных трудностей при выборе.

В первую очередь речь идет о материале, из которого изготавливаются заклепки, последние могут быть:

  • стальными;
  • сделанными из «нержавейки»;
  • медными;
  • выполненными из алюминиевого сплава.

По виду резьбы

В данном случае речь не идет о приспособлениях с наружной резьбой. Имеются в виду два варианта исполнения заклепок с внутренней резьбой.

  • Гаечные с резьбой от М4 до М8, предназначенные для неразборного соединения. Целесообразнее устанавливать при отсутствии доступа к обратной стороне деталей.
  • Винтовые с резьбой от М3 до М16, с помощью которых создается разборное соединение.

По типу головки

Кроме материала изготовления и особенностей резьбы, описываемые крепежные приспособления делятся на виды с учетом особенностей головки. Существуют две категории моделей.

  1. С плоскими головками – применяются на небольших по площади поверхностях.
  2. С потайными головками – устанавливаются при необходимости создания минимально заметных соединений.

По профилю ножки

С учетом данного параметра все представленные в продаже крепежные приспособления можно разделить на следующие три типа.

  1. Гладкие, которые рекомендуется использовать при необходимости соединения элементов конструкций, выполненных из мягких и хрупких материалов.
  2. Рифленые – заклепки с резьбой, предназначенные, ориентированные на выполнение монтажных работ, связанных с креплением более твердых материалов. Подобная обработка поверхности позволяет минимизировать возможность проворачивания ножки.
  3. Шестигранные – еще одна категория изделий, рассчитанная на прочные материалы. Профиль в данном случае практически полностью исключает возможность проворота заклепки в процессе ее установки и фиксации.

По виду бурта

Принимая во внимание особенности данной части метизов, следует отметить, что существуют заклепки со следующими типами буртов

  • Цилиндрические.
  • Потайные.
  • Уменьшенные.

Выбор в пользу моделей с потайным или уменьшенным буртом делают, если требуется максимально уменьшить зазор между соединяемыми деталями. Также необходимо помнить о нескольких важных моментах в контексте подготовки деталей и нюансов выполнения монтажных работ. В соответствии с актуальными правилами и нормами, перед установкой любых типов заклепок всегда выполняется зенковка посадочных отверстий.

По назначению

Сейчас на рынке можно найти практически любые резьбовые заклепки, включая модели для пластика, а также рассчитанные на использование при монтаже заклепочника. С учетом назначения можно выделить следующие разновидности моделей:

  • с повышенной электропроводностью;
  • с усилием, обеспечивающим возможность растяжения или же вдавливание;
  • предназначенные для создания максимально герметичных соединений;
  • имеющие головки увеличенных размеров;
  • с дюймовой резьбой;
  • имеющие на поверхности специальные метки, рассчитанные на быструю визуальную идентификацию;
  • с качественной и эффективной виброизоляцией.

Как поставить заклепки сваркой полуавтоматом – Станки, сварка, металлообработка

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Как варить полуавтоматом — видео, особенности

Полуавтоматическая сварка (MIG), это своеобразная эволюция ручной электродуговой сварки (MMA). Даже, несмотря на доступность MMA инверторов, для бытового использования лучше применять MIG сварку. Но, чтобы полностью оценить ее преимущества, нужно знать, как варить полуавтоматом. На самом деле, в этом нет ничего сложного.

Сварка полуавтоматом

Для сварки металла полуавтоматом, применяется специальная проволока и защитный газ. Газ подается на горелку через сварочный рукав вместе с проволокой, защищая сварочную ванну от воздействия внешней среды.

Электродная проволока выпускается в бобинах. Ее толщина:

  • 0,6 мм;
  • 0,8 мм;
  • 1 мм;
  • 1,2 мм.

Для металлов тоньше 4-х мм применятся проволока 0,6-0,8 мм, толще – 1-1,2 мм.

Защитный газ – углекислота или смесь CO2 с аргоном. Чистый углекислый газ дешевле – но шов получается хуже и от сварки получается больше брызг, чем при использовании смеси с аргоном.

Особенности сварки полуавтоматом:

  • автоматическая подача сварочной проволоки – повышает скорость и качество сварки;
  • варит тонкий металл – толщина заготовок начинается от 0,5 мм;
  • универсальность – полуавтоматический аппарат варит сталь, нержавейку, чугун и цветные металлы;
  • на готовом сварочном соединении нет шлака;
  • во время сварки практически нет дыма.

С другой стороны, полуавтомат громоздкий за счет баллона с газом. Кроме того, на сильном ветру варить в газовой среде не получится – ветер будет выдувать углекислоту из под горелки.

Что нужно знать о сварке полуавтоматом

Прежде чем варить, нужно учесть тонкости работы сварочного аппарата.

Как правильно варить полуавтоматом:

  • плюсовая клемма подключается к горелке, минусовая к заготовке;
  • для каждого вида металла применяется специальная проволока (для алюминия, нержавейки).
  • сила тока и скорость подачи проволоки это взаимно связанные настройки. Чем больше ток – тем больше скорость и наоборот;
  • используемый на горелке токосъемный наконечник, должен соответствовать диаметру проволоки. Эта деталь относится к расходным материалам, поэтому требует периодической замены;
  • от настройки механизма подающего проволоку, зависит качество шва;
  • шланг, подающий проволоку, должен быть жестким – иначе он может перегнуться и подача проволоки застопорится;
  • металл тоньше 1 мм лучше сваривать точками, если не нужно получить герметичный шов. Так заготовка не перегреется и не прогорит;
  • если напряжение сети, ниже номинального, например 190, а не 220 вольт – лучше применять проволоку меньшего диаметра. Например, вместо 0,8 взять 0,6 – аппарату справится с ней гораздо легче, и шов получится качественным.
  • для сварки полуавтоматом без газа применяется специальная проволока, при этом плюсовая клемма подключается к заготовке.
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Максим Иванов
Наш эксперт
Написано статей
129
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации