Андрей Смирнов
Время чтения: ~21 мин.
Просмотров: 0

Ковка металла в домашних условиях

Необходимые материалы

Перед тем, как приступить к работе над будущим ножом, следует его спроектировать.

Основную часть инструмента составляет клинок. Для его изготовления применяются разные технологии. Эта часть ножа может иметь любую форму, поэтому при работе над выбором рукоятки следует внимательнее продумывать ее внешний вид. Рекомендуется подготовить чертеж, в котором будут учтены нюансы будущего изделия.

По технологии изготовления самыми простыми считают ножи цельностальные и цельножелезные. Сварные клинки могут быть изготовлены из стали и железа.

В качестве сырья для рукояток выступают:

  1. Пластик.
  2. Дерево.
  3. Береста.
  4. Кожа.
  5. Различные искусственные материалы.

Рукоять должна быть удобной в использовании, внешне привлекательной.

Выбор стали

От типа ножа зависят условия, в которых его возможно эксплуатировать. Материалы надо подбирать такие, которые смогут выдержать нагрузки во время использования ножа.

Клинок из дамасской стали.

Выбирая железо или сталь, надо учитывать следующие свойства:

Твердость – способность не допускать проникновения посторонних частиц в структуру материала, выбранного для клинка

Ее можно получить после термообработки с применением необходимого режима.
Ударная вязкость, которая отвечает за сопротивляемость разрушению и минимизирует выкрашивание.
Устойчивость к коррозии, которая необходима при возможном контакте с жидкостями и для работы в особых условиях.
Износостойкость – важное свойство при повышенных нагрузках на лезвие, усиливающее сопротивление деформации и стираемости.. Для клинков ручной работы лучшими вариантами считают дамаск и булат

Но для их применения требуются профессиональные кузнечные навыки. Можно приобрести заготовку, но она имеет высокую цену. Чаще для того, чтобы изготовить простой нож, используют легированные стали, более удобные для обработки

Для клинков ручной работы лучшими вариантами считают дамаск и булат. Но для их применения требуются профессиональные кузнечные навыки. Можно приобрести заготовку, но она имеет высокую цену. Чаще для того, чтобы изготовить простой нож, используют легированные стали, более удобные для обработки.

Кузнечная сварка стали

Кузнечная сварка – это процесс неразъемного соединения нагретых кусков металла с применением внешнего давления. Ее еще называют горновой сваркой. Сталь при нагреве до определенных температур становится тестообразной. Куски такой стали, крепко прижатые друг к другу, вполне нормально свариваются.

Эта технология известна с древнейших времен.  Для изготовления копий и мечей, а также серпов и кос, древние мастера брали небольшое количество ценной и редкой высокоуглеродистой стали для изготовления острия или лезвия, а затем вставляли его в более мягкое и дешевое железо. Затем все это нагревали до высокой температуры и тщательно проковывали до получения единого цельного изделия.

Древнее железо, еще до бессемеровского процесса, называли сварочным железом, потому что его получали путем ковки, то есть по существу той же кузнечной сварки, из нескольких небольших кусков так называемого пудлингового железа.

До недавних пор кузнечная сварка широко применялась в сельских и колхозных кузницах для ремонта сельскохозяйственной техники.

Кузнечная сварка встык, внахлестку и в обхват

Свариваемые концы утолщают для того, чтобы при проковке после сварки довести сечение до заданного размера сечения кольца. Чаще всего кузнечную сварку производят встык, внахлестку или в обхват (рисунок 1). Во всех случаях торцы имеют выпуклую форму. Это нужно для того, чтобы шлак, который образуется при сварке, выжимался наружу.

Рисунок 1 – Подготовка концов для кузнечной сварки:а – встык, б – внахлестку, в – в обхват

Кузнечную сварку применяют, например, при изготовлении, колец (рисунки 2 и 3).

Рисунок 2 – Кольцо, изготовленное с помощью кузнечной сварки

Рисунок 3 – Изготовление кольца кузнечной сваркой

Другим способами кузнечной сварки являются сварка врасщеп и сварка с помощью так называемых шашек.

Кузнечная сварка врасщеп

Сварку врасщеп применяют, когда надо из полосовой стали изготовить, например, стальные шины для телеги. Перед сваркой концы полосы оттягивают и разрубают (рисунок 3). Затем концы соединяют с перекрытием, нагревают до сварочной температуры и проковывают. За счет большой поверхности соединения такая сварка получается довольно прочной.

 Рисунок 4 – Сварка в расщеп:а – разрубание полосы, б – соединение концов

 Кузнечная сварка с шашками

Сварку с шашкой применяют для соединения крупных деталей, обычно колец. Концы детали отковывают с наклоном 30-40º (рисунок 5). Из той же стали и с тем же наклоном выковывают вставные детали – шашки. Место сварки нагревают до сварочной температуры и проковывают под молотом.

Рисунок 5 – Кузнечная сварка стали с шашками

Температура кузнечной сварки стали

Для кузнечной сварки деталь нагревают до температуры, близкой к температуре плавления: сталь с содержанием 0,1 % углерода – до  1400-1450 ºС, сталь с 0,4 % углерода – до 1320-1370 ºС

Важно максимально точно определять эти температуры, так недостаточный нагрев приведет к непровару, а излишний нагрев – к пережогу или даже расплавлению

Нужную температуру опытные кузнецы улавливают по цвету каления: около 1300 ºС – ярко-желтый цвет, а около 1400 ºС – уже ярко белый. При достижении нужной температуры нужно немедленно начинать ковку, так продолжительная выдержка может привести к пережогу стали.

Применение флюса при кузнечной сварке

Нагрев стали вызывает ее окисление и она покрывается окалиной, которая препятствует сварке. Поэтому свариваемые концы обычно посыпают флюсом. В качестве флюса в сельских кузницах применяют кварцевый песок с примесью буры и поваренной соли. При высокой температуре флюс соединяется с окалиной и образует слой шлака, который и защищает поверхность сварки от оксисления. При низком содержании углерода в стали флюсы часто не используют, так как температура плавления такой стали выше, чем у ее окисида.

Перед началом сварки шлак удаляют стальной щеткой, а остатки выдавливаются при последующей ковке. Для хорошей сварки сваренное место хорошо проковывают ударами молотка.

Стали для кузнечной ковки

Обычно кузнечной сварке подвергают только мягкие стали. Очень хорошо сваривается сталь с содержанием углерода до 0,2 %, удовлетворительно – сталь с содержанием углерода до 0,5 %. Другие стали сваривают обычными методами сварки – электрической или газовой.

2) J. DeLaRonde Blacksmithing: Basics for Homestead, 2008

Особенности ножа из напильника

Нож из напильника сможет изготовить даже начинающий мастер, ему достаточно лишь иметь исходный материал и некоторый инструмент – не самый дорогой и редкий.

Но прежде чем приступать к процессу, стоит ознакомиться с некоторыми его особенностями:

  • Действительно качественный нож получится изготовить только из хорошего материала, поэтому в качестве донора не стоит использовать дешевые китайские напильники. Стоит отдать предпочтение тем, которые предназначались для работы с металлами.
  • Изучить основы ковки и приобретать специфический инструмент не нужно – есть варианты изготовления режущего инструмента и без этого этапа. Но в таком случае нужно подготовиться к монотонной, длительной работе молотком.
  • Если изготавливать нож без ковки, то «на выходе» получится инструмент с «мягким», хрупким клинком. И подобное происходит, даже если мастер выполняет процедуру закаливания металла по всем правилам.
  • Выбирать слишком сложный дизайн, вычурную форму клинка не нужно. Чем проще задумка, тем быстрее пройдет работа.
  • Категорически не подходит в качестве «исходного материала» напильник из легированной стали. Чтобы обточить такой материал, понадобится дорогостоящее специфическое оборудование.

Плюсы и минусы

У самодельного ножа из напильника есть свои плюсы и минусы. И если говорить о преимуществах такого инструмента, то особенно выделяются:

  • долговечность эксплуатации;
  • толщина металла;
  • прочность полученного клинка;
  • высокие параметры твердости – до 60-62 HRC.

Виды напильников К плюсам процесса можно отнести и доступность исходного материала – до сих пор можно без особого труда найти напильники советского производства, у которых металл отвечает самым высоким требованиям.

Недостатков у такого самодельного ножа немного:

  • Процесс изготовления достаточно трудоемкий. Нужно будет строго соблюдать этапность изготовления и придерживаться точных параметров – например, выдерживать определенную температуру при ковке и закаливании.
  • Лезвие ножа не будет гибким, как на обычных кухонных ножах. Это значит, что инструмент вряд ли получится использовать для разрезания мяса или хлеба.
  • Металл на ноже будет подвержен коррозийному поражению. Избежать образования ржавчины получится только путем регулярного ухода за металлом и правильного хранения инструмента.

Если провести всю работу в строгом соответствии с рекомендованным алгори получится прочный, практичный и долговечный инструмент, область применения которого будет практически неограниченной.

Поиск рецептов

Пошаговая инструкция по ковке ножа своими руками

Чаще всего для самостоятельной ковки ножей используются сверла. Они изготавливаются из стали Р6М5.

Разобравшись в технологии, вы сможете самостоятельно выковать нож и из других стальных изделий.

Выбирая сверло для ковки ножа, необходимо учитывать один очень важный момент. Рабочая часть (она имеет спиралевидную форму) больших сверл изготавливается из стали Р6М5, а хвостик — из простой стали. Маленькие сверла, как правило, полностью сделаны из Р6М5. В случае использования для изготовления ножа большого сверла нужно сразу разобраться, где проходит грань между разной сталью. Это делается очень легко. Необходимо попросту немного проточить имеющееся сверло по длине. Простая сталь будет давать искры желто-оранжевого оттенка и их будет достаточно много. Легированная же сталь дает искры красноватого оттенка в сравнительно небольшом количестве. Сделав это, вы сможете понять, где у вашего будущего ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. После этого можно переходить непосредственно к ковке.

Профили ножей.

Разведите огонь в печи, подключите поддув и подождите, пока угли довольно сильно разгорятся. Поместите сверло в горнило. Используйте при этом клещи. Сверло должно быть помещено в горнило так, чтобы большая часть его хвостовика не попадала в огонь.

При отсутствии опыта бывает сложно определить, когда сталь нагрелась до требуемой температуры. Из-за этого можно попросту испортить сверло. Прежде чем работать со сверлом, попрактикуйтесь немного с накаливанием и ковкой обыкновенной арматуры. Следите за изменениями, происходящими с металлом. Запомните, какой он имел цвет, когда ковался максимально мягко. Учитывайте и тот факт, что при свете солнца даже сталь, нагретая до 1000-1100 градусов, будет выглядеть довольно темной.

После того как сверло раскалится до требуемой температуры (свыше 1000 градусов), достаньте его из горнила. Зажмите низ хвостовика сверла в тисках. Возьмите разводной ключ, зажмите верхушку сверла и сделайте круговое движение. В результате спираль должна расправиться. Делайте все быстро, пока металл не остыл, иначе изделие может сломаться. Если не удастся сделать это за 1 раз, нужно еще раз раскалить металл и повторить процедуру. Делайте это до тех пор, пока не получите относительно ровную полоску металла.

Разогрев металла для ковки должен происходить при высоких температурах, чтобы его можно было раскалить до 1000 градусов.

Далее вам нужно раскатать металл до требуемой толщины. Это делается довольно легко. Раскалите металл, возьмите тяжелый молот и наносите сильные, но максимально равномерные удары, придавая заготовке ровную форму. Делайте это до тех пор, пока не получите полоску стали толщиной порядка 0,5 см.

Во время ковки следите за изменениями цвета заготовки. Если металл начинает тускнеть и приобретает вишневый оттенок, незамедлительно возвращайте его в горн. Лучше еще раз накалить сталь, чем сломать ее молотом.

На следующем этапе выковывается острие самодельного ножа. Здесь все немного сложнее. Вам нужно будет придать заготовке закругленную форму, не изменяя толщины лезвия. Это ювелирная работа, которая потребует от вас определенной сноровки. Ковку следует делать так, чтобы острие ножа постепенно закруглялось и лезвие оттягивалось в длину. Наносите достаточно сильные, но предельно аккуратные удары. С первого раза у вас может и не получиться, нужно немного практики.

После этого вам нужно проковать режущую кромку ножа. Это сложный, но очень важный этап. Подготовьте легкий молот, по возможности с закругленным бойком. Начинайте обработку с середины лезвия, постепенно сдвигая сталь вниз к режущей кромке. Нужно постараться, чтобы режущая кромка получилась как можно менее тонкой. Следите за тем, чтобы лезвие ножа оставалось ровным и прямым. Наносите максимально аккуратные удары, прилагайте ровно такое количество усилий, которое требуется для незначительной деформации раскаленной стали. Не забывайте следить за цветом материала, в случае необходимости отправляйте его назад в горнило.

Далее нужно будет проковать хвостовик. Эта работа гораздо проще, чем выковка лезвия. Накалите круглый хвостик сверла и раскатайте его достаточно сильными ударами. Хвостовик может быть широким или узким. Это зависит от ваших личных предпочтений. Можно сделать как простую накладку, так и наборную рукоятку.

В кислородных конвертерах

Сегодня проводится производство различной стали в кислородных конвертерах. Данная технология предусматривает продувку жидкого чугуна в конвертере. Для этого проводится подача чистого кислорода. К особенностям этой технологии можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. Конвертор – специальное оборудование, которое представлено стальным сосудом грушевидной формы. Вместительность подобного устройства составляет 100-350 тонн. С внутренней стороны конструкция выкладывается огнеупорным кирпичом.
  2. Конструкция верхней части предполагает горловину, которая необходима для загрузки шихты и жидкого чугуна. Кроме этого, через горловину происходит удаление газов, образующихся в процессе плавления сырья.
  3. Заливка чугуна и добавление другой шихты проводится при температуре около 1400 градусов Цельсия. Для того чтобы обеспечить активное окисление железа чистый кислород подается под давлением около 1,4 МПа.
  4. При подаче большого количества кислорода чугун и другая шихта окисляется, что становится причиной выделения большого количества тепла. За счет сильного нагрева происходит расплавка всего шихтового материала.
  5. В тот момент, когда из состава удаляется излишек углерода, продувка прекращается, фурма извлекается из конвертора. Как правило, продувка продолжается в течение 20 минут.
  6. На данном этапе полученный состав содержит большое количество кислорода. Именно поэтому для повышения эксплуатационных качеств в состав добавляют различные раскислители и легирующие элементы. Образующийся шлак удаляется в специальный шлаковый ковш.
  7. Время конверторного плавления может меняться, как правило, оно составляет 35-60 минут. Время выдержки зависит от типа применяемой шихты и объема получаемой стали.

Кислородно-конвертерный способ

Стоит учитывать, что производительно подобного оборудования составляет порядка 1,5 миллионов тонн при вместительности 250 тонн. Применяется данная технология для получения углеродистых, низкоуглеродистых, а также легированных сталей. Кислородно-конвертерный способ производства стали был разработан довольно давно, но сегодня все равно пользуется большой популярностью. Это связано с тем, что при применении этой технологии можно получить качественные металлы, а производительность технологии весьма высока.

В заключение отметим, что в домашних условиях провести производство стали практически невозможно. Это связано с необходимостью нагрева шихты до достаточно высокой температуры. При этом процесс окисления железа весьма сложен, как и удаления вредных примесей

Комментарии

Способы проведения лечебных манипуляций

Видео по теме «Северные врата. Ковка ножа из дамасской стали»

Пошаговая инструкция изготовления ножа из троса и полосы от напильника

Дамасскую сталь и изделие из нее изготовить сложнее. Но готовый образец будет иметь более привлекательный вид. Ниже приведена последовательность изготовления клинка.

Из нескольких отрезков троса готовят заготовки. Их сваривают с помощью стержней из нержавеющей стали. Трос представляет собой жесткий металл, а нержавейка – это мягкий, пластичный материал.

Перед началом работ производится промывка. Используется в дизельном топливе. Желательно вымыть имеющиеся органические включения.

В муфельной печи производится первичный обжиг.

Бура помогает избавиться от окалины. При высокой температуре шлак не будет задерживаться внутри заготовки.

Первая очищающая ковка. Несильные удары. Нужно механическим путем вытряхнуть возможные шлаки, тогда не будут образовываться раковины.

Ковка с помощью легкого молотка позволяет придать прямоугольную форму. Сначала уплотняется поверхностный слой.

Ковка тяжелым молотом ведется для уплотнения всего внутреннего пространства. Задача этой операции – получить монолитное изделие.

На автомате создают полосу нужного размера. Теперь заготовка по своим параметрам превращается в пластину.

После проковки на автомате на заготовке проявляется желаемый рисунок.

Если не устраивает внешний вид, то можно перековать. Умелые мастера часто перековывают пластину несколько раз, а потом выполняют перекручивание заготовки. Тогда образуются оригинальные звезды.

Приваривается будущая режущая кромка. Для нее используется полоса от напильника, в которой использована сталь У10. На кромке твердость составить HRC 60…63. Остальная часть лезвия останется пластичной.

На тяжелом прессе 120 т производится ковка рукоятки.

Клинок приобретает нужную форму. Нагрев более 900 ⁰С делает металл весьма пластичным.

Отковывается рукоять.

Готовая поковка уже имеет довольно привлекательный вид. Нужно стачивать спуски, чтобы были образованы режущие кромки.

Спуски сточены. Клинок готов для дальнейшей работы. Самая трудоемкая часть работы выполнена.

Рисунок на лезвии показывает, что изделие изготовлено из дамасской стали.

Варианты клинка. Ни один из них никогда не повторится. Каждый будет иметь только ему присущую структуру. С помощью кислоты добиваются проявления более глубокого рисунка.

Еще возможный вариант. Если на стадии сварки будущих элементов изменять толщину троса и нержавейки, то можно получать каждый раз новые виды дамаска.

Используя иные материалы, можно создавать и другие виды клинков.

В Новый год, дни отдыха отключили под надуманным предлогом мой аккаунт

Рекомендации

При работе металлическими листами нужно обрабатывать их края напильником, чтобы не порезаться. Также необходимо зачистить сварочные швы, покрыть их антикоррозийными составами. Нужно выбирать краску с дополнительной защитой от проникновения воды.

Поделки из металла делать не так сложно, как кажется. Не нужно выбирать сложных техник по обработке этого материала. Достаточно подготовить ручной инструмент, расходные материалы, найти пошаговую инструкцию, повторить этапы изготовления.

Другие чудачества

Для тренировки начинающего сварщика вот ещё какая может быть выполнена конструкция. Олень. Из металлических колец. Берутся металлические кольца диаметром 5 – 6 см. и на земле начинают их приваривать друг к другу.

Тут надо иметь богатое образное мышление. Чтобы, создавая одну сторону лося, не забыть вовремя начать возвышение тела у лося. Применить лучше для этого обломки кирпича. Так и приваривать кольца, постепенно возвышая тело лося, которое лежит на боку на почве.

Но результат изумительный. Когда лося поставят на ноги. Ажурная голова, объёмная модель тела, рога лося – всё чётко и зримо. Такое творение даже на выставку могут взять.

Какие металлы называют благородными?

Благородные металлы – их еще называют драгоценными – это особые виды металлов, которые не подвержены коррозии и окислению, они могут выдерживать воздействие высоких температур. Поэтому такие металлы долговечны – они сохраняют свой первозданный вид в течение столетий. В природе драгоценные металлы почти всегда встречаются в чистом виде, то есть в самородном состоянии, причем в природе они встречаются редко. Именно за эти уникальные свойства, и конечно же за эстетическую привлекательность, такие металлы называют драгоценными.

К благородным металлам относятся не только известные нам золото, платина и серебро, но и более редкие:

  • рутений
  • родий
  • палладий
  • осмий
  • иридий

При производстве ювелирных украшений используются золото, серебро, платина и палладий. Родием часто покрывают ювелирные изделия из золота, серебра и платины для придания им сияющего белого цвета, но из чистого родия украшения не делают, так как он слишком хрупкий. Остальные благородные металлы используют в медицине и технике.

Способы теплоизоляции разных видов труб

Наиболее распространённые марки флюсов, их состав и область применения

Флюсы используют для газовой сварки цветных металлов, чугуна и сварки высоколегированных сталей отдельных марок, а также при выполнении различных наплавок. Флюсы не используют при сварке низкоуглеродистых сталей, т.к. в процессе их сварки формируются легкоплавкие оксиды железа, которые скапливаются на поверхности расплавленного металла.

Состав флюса выбирается, исходя из характера оксидов, которые формируются в процессе сварки. Если в расплавленном металле преобладают щелочные (основные) оксиды, то флюс должен быть кислым. И наоборот.

Флюсы для газовой сварки меди, латуни и бронзы

При сварке меди, а также при сварке латуни и сварке бронзы, в большинстве случаев используют кислые флюсы. В их состав ходят борсодержащие химические соединения, такие как бура Na2B4O7, борная кислота H3BO3 и других. Перед сваркой буру прокаливают, иначе при сварке бура пузырится, и выделяет кристаллизационную воду. Это отрицательно влияет на качество сварных швов.

Хорошее качество сварки обеспечивается при помощи флюса марки БМ-1. В его состав входят 25% метилового спирта СН3(ОН) и 75% метил бората В(СН3О)3. Используют, также, флюс МБ-2, в состав которого входит только метил борат.

Смесью ацетилена и парообразных флюсов воздействуют на расплавленный металл через специальный флюсопитатель, через который ацетилен проходит прежде, чем поступить в сварочную горелку. В сварочном пламени происходит сгорание флюса:

2В(СН3О)3 + 2О2 = В2О3 + 2СО2 + 3Н2О

Более подробно о флюсах для меди изложено на странице: «Флюсы для газовой сварки меди».

Флюсы для газовой сварки чугуна

При сварке чугуна применяют основные флюсы в состав которых входят соединения натрия и калия: едкий натр NaOH, карбонат натрия Na2CO3, гидрокарбонат натрия NaHCO3, карбонат калия K2CO3 и другие.

Кроме этого, часто использую прокаленную буру Na2B4O7 в чистом виде или её смесь с солями щелочных металлов. При сгорании, бура распадается на оксид натрия Na2O и оксид бора В2О3, которые вступают в реакцию с образующимися в жидком металле оксидами и, переводя их в шлак, способствуют их удалению. Подробнее об этом и многом другом изложено на странице «Газовая сварка чугуна».

Ножи для охоты рыбалки и сбора грибов

  • Рыбацкие ножи из дамасской стали
  • Нож для подводной охоты
  • Нож рыболова
  • Нож рыбака
  • Нож грибника
  • Рыбацкие ножи

Особенности

Разговор про сварку тонкого металла стоит начать с того, что это очень сложная процедура. Даже опытные специалисты сталкиваются с серьезными трудностями. Что уж говорить про тех, кто только начинает свою профессиональную карьеру. Сварочные работы с изделиями из тонколистового металла отличаются в корне от работ с более толстыми предметами. Нюансы касаются и режимов, и применяемого оборудования, и электродных инструментов.

Чем быстрее работает сварщик, тем лучше достигаемый результат. Времени на вождение электродами в разных плоскостях нет вообще. Их надо двигать строго по той линии, по которой формируют шов.

Важно также и то, что сварка тонкостенного металла должна вестись на слабом токе. Это позволяет сократить выделение тепла и исключить перегрев

Однако побочным эффектом оказывается необходимость делать укороченную дугу. В результате она будет затухать даже при небольшом отрыве от поверхности. Проблемы вызывает и розжиг электрической дуги, что вынуждает применять оборудование с приличной вольт-амперной характеристикой и с плавно регулируемым сварочным током.

Проблемы может доставить искажение геометрии при повышенном нагреве. Со стороны смотрится, как будто изделие начало выгибать волнами. Избежать подобной проблемы или устранить ее достаточно трудно. Придется тщательно бороться с перегревом или же заботиться об усиленном отводе тепла. Это можно сделать только путем применения подкладок с повышенной теплопроводностью.

Особенно сложно сварить максимально тонкий (менее 1 мм или примерно того же уровня) металл. Но при умелом подходе эта задача вполне решаема (даже с зазором). Обязательно необходимо применять держатели. Оптимально в таком случае применять 3-миллиметровый электрод, имеющий рутиловое покрытие.

Если толщина металла составляет до 1,5 мм, то лучше брать 2-миллиметровый электродный инструмент без покрытия. Похожим образом поступают и при работе по металлу толщиной до 3 мм. Рекомендуется ток силой от 40 до 60 А. Важнейший момент, о котором надо заботиться обязательно, это профилактика прожига. Другие отклонения случаются редко, особенно при строгом соблюдении режимов.

Типы и виды наковален

Виды наковален, их форма и вес могут существенно различаться.

Их разделяют на несколько категорий по указанным выше критериям, а именно:

  • безрогие – массивные инструменты с большим весом, значение которого находится в интервале 96 – 210 кг;
  • однорогие – располагают только одним конусовидным рогом, их вес варьируется от 70 до 210 кг;
  • двурогая наковальня – устройство массой от 100 до 270 кг;
  • однорогая консольная;
  • шпераки – мини наковальни весом до тридцати килограмм.

Выбор наковальни для ручной ковки делают исходя из работ, которые планируется выполнять. Более тяжелые модели отлично подойдут в работе с габаритными и массивными заготовками. Простые, более легкие варианты с одним рогом хороший выбор в работе с малогабаритными конструкциями.

Легкие модели подойдут для мелких работ дома. Если необходимо сделать какую-либо самоделку, лучшего варианта не найти.

Важным критерием является и тип выполняемых работ. Тут следует решить, какой вариант подойдет лучше: двурогая или однорогая модель. Кроме того наковальни могут иметь дополнительные элементы, например, тиски, позволяющие выполнять работы в одиночку.

Стоит обращать внимание на наличие отверстий, используемых для размещения молотков, кувалды. Небольшие по размеру и весу шпераки широко используются в ювелирном деле

В данной сфере изделия не требуют серьезной ударной обработки, поэтому и инструмент им необходим соответствующий

Небольшие по размеру и весу шпераки широко используются в ювелирном деле. В данной сфере изделия не требуют серьезной ударной обработки, поэтому и инструмент им необходим соответствующий.

Чертеж наковальни для изготовления своими руками.

Достаточно часто приспособления для выполнения ювелирных работ производятся по индивидуальному заказу. Они располагают различными функциональными элементами, необходимыми в решении определенных задач.

Иногда одной наковальни может оказаться мало. В больших мастерских целесообразно иметь в наличии два варианта приспособлений: одно стационарное, а второе переносное.

Не стоит забывать и о правильной установке. От этого напрямую зависит качество работы

Невзирая на все, данное приспособление обладает немаленьким весом, его установке следует уделить должное внимание

Падение и опрокидывание – частые проблемы, возникающие вследствие неправильного монтажа. Кроме того, подставка должна выполнять свои прямые функции: помимо надежной фиксации приспособления необходимо обеспечение гашения ударов молотом.

Деревянный чурбак – наиболее часто используемый тип подставки. Его диаметр обычно колеблется в пределах от 500 до 600 мм. Используются твердые породы дерева. К ним относятся дуб, береза, ясень и др.

Высота монтажа определяется ростом мастера. Чтобы деревянная подставка не создавала дополнительных ненужных вибраций, ее закапывают в яму глубиной более полуметра. Дно ямы утрамбовывают песчаной подкладкой.

Если покупка наковальни не по карману, тогда ее можно заменить самодельным устройством. Его можно сделать, например, из рельса, швеллера или двутавровой балки.

Такие приспособления, сделанные собственными руками, прослужат не один десяток лет. Однако не стоит думать, что они способны полноценно заменить настоящий, профессиональный инструмент. Ручные наковальни не позволят сделать работу такого же качества, как производственные модели.

В таком случае важно понимать: заводской вариант, произведенный по технологии литья, будет существенно лучше самоделок. В его конструкции имеются все необходимые составляющие с закаленной поверхностью

Кроме того, в указанной модели рог имеет правильную форму, необходимую, например, в искусной фигурной ковке. Заводская модель прослужит довольно долго.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали – от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

  • Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
  • Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
  • Твердость – ее сопротивление деформации.
  • Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
  • Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость

Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ковка ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Максим Иванов
Наш эксперт
Написано статей
129
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации